[实用新型]一种高效油气分离元件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高效油气分离元件。

背景技术

油分离元件的分油效率和工作压力损失与气流的速度有关，流速越大，工作压力损失越大，油分效率越低，因此，对于油分离器的油气分离元件来说，流速是影响分油效率、工作压力损失及体积大小的关键因素。现有油气分离元件的凝聚过滤层通常采用多组不同滤材缠绕式布置，对于特定的压缩机系统中的油气分离器而言，由于现有油气分离元件过滤面积的限制，其流通量相对有限，使得油气分离器的筒体直径必需足够大才能布置多个滤芯，以达到油气分离器最佳分离效率的要求。

现有油气分离元件为了达到较佳的分离性能，其凝聚过滤层采用多组不种滤材缠绕式布置，析油排泄层采用多组同种滤材缠绕式布置，使得其工作压力损失较大，从而导致压缩机系统耗能增加，效率降低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高效油气分离元件，其具有分离效率高、工作压力损失小、体积小、寿命长等特点。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种高效油气分离元件，其特殊之处在于：所述的油气分离元件为由多层分离材料构成的环状管道9，环状管道9的上、下端设置卡箍1、和密封圈2；环状管道9的管壁由外到内依次设置圆桶状外孔板3、圆桶状中孔板4、圆桶状内孔板5、折叠式过滤层8、析油排泄层7。

上述的折叠式过滤层8采用折叠式结构，其内、外两层为支撑网10，在内、外两层为支撑网10内设置不同过滤材料的组合物。

上述的环状管道的折叠式过滤层8和析油排泄层9之间设置使泄油通道加宽的圆桶状中外孔板14。

上述的油气分离元件的为椭圆型或方型。

上述的上下卡箍1采用薄钢板锻压成具有凸缘的形状，其圆盘形表面具有用于粘结密封圈的方形凹槽。

实验结果表明，本实用新型相对于现有技术具有如下优点：

1、本实用新型的过滤层采用折叠式结构、紧凑型设计，增加了过滤面积，使得油气分离元件的流通量增大，节约空间；

2、本实用新型采用的过滤材料组合合理，其油气分离元件的工作压力损失小，使得系统的能耗减小，效率提高，图3为一种油分离元件的工作压力损失与油气混合物流速之间的关系；

3、本实用新型的粗过滤层能有效过滤油气混合物中夹杂的固体颗粒杂质，并且能有效吸收大油滴，提高了过滤效率；

4、本实用新型的吸油层和吸油排泄层能有效的吸收大油滴，并及时将大油滴排出，减小了油气分离元件的工作压力损失；

5、本实用新型能对小颗粒油雾充分分离。图4为一种油气分离元件的油分效率与油气混合物流速之间的关系；

附图说明

图1为现有技术中的油气分离元件结构示意图；

图2为制冷系统中立式油分离器用油气分离元件结构图；

图3为图2沿A-A向剖视图；

图4为制冷系统中卧式油分离器用油气分离元件结构图；

图5为图4沿A-A向剖视图；

图6为本实用新型的折叠过滤层的结构示意图；

图7为图6的过滤层层壁结构的局部放大的结构示意图。

附图标记：

1-卡箍，2-密封圈，3-圆桶状外孔板，4-圆桶状中孔板，5-圆桶状内孔板，6-过滤层，7-析油排泄层，8-折叠式过滤层，9-环状管道，10-支撑网，11-粗过滤层，12-凝聚过滤层，13-吸油层，14-圆桶状中外孔板，15-泄油通道。

具体实施方式

实施例1：

参见图1，图1为现有技术中的油气分离元件结构示意图；在现有技术中，制冷系统、空气压缩机系统及天然气压缩机系统中油气分离器用油气分离元件的结构是由上下卡箍1、O型密封圈2、圆桶状外孔板3、圆桶状中孔板4、圆桶状内孔板5、过滤层6及析油排泄层7组成，油气混合物先进入凝聚过滤层6进行过滤分离后，油气混合物中的小颗粒油雾凝聚成大油滴后，被排泄层7吸收拦截后，在重力作用下沉降，达到油气分离的目的。

参见图2、图3，本实用新型为一种制冷系统中立式油分离器用油气分离元件，其气流流向为内进外出，油气分离元件为由多层分离材料构成的环状管道9，环状管道9的上、下端设置卡箍1、和密封圈2；环状管道9的管壁由外到内依次设置圆桶状外孔板3、圆桶状中孔板4、圆桶状内孔板5、折叠式过滤层8、析油排泄层7。上下卡箍1采用薄钢板锻压成具有凸缘的形状，其圆盘形表面具有用于粘结密封圈的方形凹槽。