[实用新型]吸附设备

说明书

技术领域

本实用新型为一种吸附设备。

背景技术

目前采用填料进行吸收处理的设备，一般是在外壳内设置实心的实体柱形吸收填料层。这种形式的填料层一般截面积较小。当需要有大量的填料时，往往要求设备的直径很大，或者填料层很厚。由于气体的总流向一般是垂直于填料层的方向的，因此，气体实际接触填料的时间较短。但要加长接触面积和接触时间，就要加大填料层的截面积和厚度，这无疑会增加气体的流动阻力，使动力消耗增大。总之，现有的吸收装置的这种结构使其工作效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于公开一种占地面积小、工作效率高的吸附设备。

本实用新型的技术方案所述的填料部分呈筒状，其外表面的至少一部分与外壳之间有间隙；在填料部分的上端与下端，其端口及其外表面与外壳之间的间隙相错开通、相错封闭。

具体地说，本实用新型的技术方案可为以下两种情况，即所述的填料部分的上端口开通，上端与外壳之间的间隙封闭；其下端口封闭，下端与外壳之间的间隙开通。或者，所述的填料部分的上端口封闭，上端与外壳之间的间隙开通；其下端口开通，下端与外壳之间的间隙封闭。

另外，为充分利用空间以提高工作效率，本实用新型其填料部分可设计为一组套装的筒体，相邻两筒体的间隙的以及最外侧筒体与外壳的间隙、最内侧的筒体开口的上端口及下端口分别依次开通、封闭，上端口及下端口开通位置相错。

对于本实用新型，填料部分呈圆筒体、多边形筒状或带有锥度的圆筒体或带有锥度的棱状筒体或椭圆状筒体。这些筒体可根据现有技术由其带有通孔的相应形状的壳体内装填料构成。

本实用新型的特点是：1、当填料的量相当大时，将填料由单层变为多层结构，大大增加了接触面积和接触时间，从而提高吸收效率。2、将填料层的气体穿过表面积最大化，从而在气体穿透厚度相当的条件下，填料的量可以达到最大；而在填料量相同的条件下，设备占地面积最小。3、气体总流向与穿过填料的气流方向成一夹角，从就单次接触而言，也能增加接触面积和接触时间，提高吸收效率。

附图说明

图1为实施例1的结构示意图；

图2为实施例2的剖面示意图；

图3为实施例3沿填料筒对角线剖开的剖面示意图；

图4为实施例4的剖面示意图；

图5为实施例5的剖面示意图；

其中，1、端口封闭板，2、填料筒，3、端口封闭板，4、外壳。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，本实施例包括外壳4及其中的圆筒状或四方形填料筒2。填料筒2外壁与外壳4内壁有一间隙，该间隙的上端开通，下端通过端口封闭板3封闭。而筒体的上端通过端口封闭板1封闭，下端开通。本实施例的其它部分采用现有技术。

实施例2：

如图2所示，本实施例包括外壳4及其中的填料部分，填料部分呈带有一定锥度的圆形填料筒2，其大口端位于下方，并外壁与外壳4内壁之间有间隙；其下端与外壳4内壁接触，并通过端口封闭板3或其它公知方式使下端封闭。填料筒2的上端封闭，下端开通。本实施例的其它部分采用现有技术。

实施例3：

如图3所示，本实施例包括外壳4及其中的填料部分，填料部分呈带有一定锥度的多边形填料筒2，其大口端位于下方，并外壁与外壳4内壁之间有间隙；其下端拐角处与外壳4内壁接触，并通过端口封闭板3或其它公知方式使下端封闭。填料筒2的上端封闭，下端开通。本实施例的其它部分采用现有技术。

实施例4：

如图4所示，本实施例包括外壳1及其中的填料部分，填料部分由三个套装的圆筒状填料筒2同轴安装组成，三个填料筒2间依次留有间隙。最外侧的筒体与外壳4内壁之间留有间隙，该间隙的上端口通过端口封闭板1封闭，下端口开通。中间筒体与外侧筒体的间隙上端口开通，下端口通过端口封闭板3封闭；它与内侧筒体的间隙上端口通过端口封闭板封闭，下端口开通。内侧筒体的下端口通过端口封闭板封闭，上端口开通。本实施例的其它部分采用现有技术。

实施例5：

如图5所示，本实施例包括外壳4及其中的填料部分，填料部分由四个套装的带有锥度的圆形填料筒2同轴安装组成，相邻的筒体放置方向相反，即其大口端分别在上端及下端，而且，其相邻两筒体的同端端口通过端口封闭板相连接，同时使将其连接处封闭。最外侧的筒体的大口端与外壳内表面之间的间隙通过端口封闭板封闭，最内侧的筒体的小口端通过端口封闭板封闭(或直接采用锥状筒体)。本实施例的其它部分采用现有技术。