[发明专利]粘胶筒子纱的染色工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种粘胶筒子纱的染色工艺，属于纺织纤维材料的染色技术领域。

背景技术

粘胶纤维是以天然纤维为原料，经过一定的化学加工制造而成，因此粘胶纤维的基本组成物质与棉纤维相仿，俱属纤维素。

目前，业界对粘胶筒子纱的染色所采用的工艺流程如图5所示，在染色步骤之前有二个(道)染前水洗步骤，并且在二个染前水洗步骤前存在高温前处理步骤；染色步骤中分成阶段性的常温一次、二次、三次加盐环节。

上述高温前处理步骤是采用类似于染棉深色品种时的前处理，加入纯碱、精练剂和螯合分散剂用以进一步去除杂质，藉以消除还原物质对活性染料造成影响。精练剂的加入量为2g/L、纯碱的加入量为2g/L、螯合分散剂的加入量为0.5g/L，浴比1∶8左右，温度为90-100℃、时间为20-30min。采用高温前处理步骤是基于：粘胶纤维在纺丝生产中采用了CS₂进行黄化处理，虽然经过了脱硫，但鉴于脱硫效果欠缺(欠彻底)而致纤维带有一定的还原性，导致活性染料的色萎、色花、缸差等问题。因此高温前处理似乎具有一定的积极意义，但是存在顾此失彼的以下不足。即：由于受传统的习惯思维的影响，认为在染色之前进行高温前处理是必不可少的，然而却忽略了粘胶纤维在纺丝加工中已经经过了碱处理和漂白，天然杂质基本被去除，并且具有较好的白度，残留的硫等杂质并不需要通过前述的传统方式进行处理，正是由于该高温前处理步骤的存在而导致整个粘胶筒子纱的染色工艺过程冗长、能耗增大、水资源浪费大(需要有二道染前水洗步骤)、污水排放量多，从而给企业成本的降低构成严重的制约因素。因此，高温前处理步骤是一种由技术偏见所导致的并无实质意义的仪式性或称形式性的步骤。

在上述高温前处理步骤后的更具体地讲染前水洗后的染色步骤(详见图5)存在有分阶段性的常温一次、二次、三次加盐，三次加盐的量通常为1/10、3/10、和6/10，可见这种传统的加盐方式同样会导致工艺流程延长、能耗高、污水排放量大并且纱线表面毛羽会增多，影响纱线条干和断裂强度。此外，分三次加盐，操作十分繁琐，人工控制过程重复，重(再)现性差。

鉴于已有技术中的粘胶筒子纱的染色工艺所存在的上述二大欠缺，因此申请人认为有必要予以探索并且加以改进。

发明内容

本发明的任务是要提供一种工艺流程简短而藉以缩短生产周期的、有助于节约能源和减少污水排放而藉以体现节能和环保的、纱线条干、毛羽、断裂强度理想的粘胶筒子纱的染色工艺。

本发明的任务是这样来完成的，一种粘胶筒子纱的染色工艺，包括染前水洗、染色，特征在于：所述的染前水洗是先将坯纱松筒、装笼后在常温水中水洗，然后排水，得到待染色筒子纱；所述的染色是在染缸中注入规定浴比的水量后开启染缸工作泵后边循环边依次加入螯合分散剂、匀染剂、染料，待染料化匀后将待染色筒子放入染缸中，常温保温，然后向染缸中循环加盐，并且控制循环加盐过程中的升温速率，进行保温，然后降温，降温后再进行保温，尔后加入碱，并且控制加碱时间，加碱完成后保温，排液，得到待后处理的染色纱。

在本发明的一个实施例中，所述的染前水洗的时间为2-5min。

在本发明的另一个实施例中，所述的松筒是指倒纱，而所述的倒纱是指将纸纱管上的纱倒绕到染色筒管上；所述的装笼是指将倒绕有纱的染色筒管套置到纱笼上，并且锁好顶锁。

在本发明的再一个实施例中，所述的规定浴比为纱与水的重量份比为1∶6-10；所述的常温保温的时间为10-25min，并且以正泵3min、反泵4min的循环交替方式工作。

在本发明的还一个实施例中，所述的循环加盐是指先将染缸中的染液通过回流泵引入加料桶中，再通过加料泵将加料桶中的搅拌好的盐引入染缸中，经过反复循环直至将加料桶内的盐全部引入染缸中。

在本发明的又一个实施例中，所述的升温速率为以1-2℃/min升温至80℃，所述的进行保温的保温时间为18-30min。

在本发明的更而一个实施例中，所述的降温为以2-3℃/min的降温速率降温至60℃，所述的再进行保温的时间为7-15min。

在本发明的又还一个实施例中，所述的加碱是以50％或70％或80％的加碱曲线加碱，加碱的时间控制为20-40min内加完。

在本发明的又再一个实施例中，所述的加完碱后保温的时间为20-70min。

在本发明的又进而一个实施例中，所述的正泵的泵力为85％，所述的反泵的泵力为90％。