[发明专利]一种提出脱硫液中副盐的方法

说明书

技术领域

本发明涉及煤气净化工艺中的脱硫领域，尤其适于煤气净化行业中湿法脱硫中易产生的(NH₄)₂S₂O₃、NH₄CNS等副盐的处理。

背景技术

国内目前煤气净化工艺中的脱硫分为湿法脱硫和干法脱硫，在湿法脱硫工程中，有很大一部分以各种碱类或氨水为碱源的脱硫技术，该技术为通过加入催化剂后的脱硫液吸收煤气中的硫化氢，再通过通入空气置换的方式来提出脱硫液中的硫化物或单质硫，将硫化物再进行后续加工，经过脱除硫化物后的脱硫液再生循环使用。

以上的脱硫过程中，脱硫液在循环使用中会发生众多副反应，生成大量的(NH₄)₂S₂O₃、NH₄CNS等副盐。副盐的持续升高，会导致脱硫液吸收硫化氢的效果下降而影响脱硫效率。而目前大部分降低副盐的处理方式是将脱硫液送往配煤之后加入新水的方式来通过稀释降低副盐的浓度。这种通过向贮煤中外排部分废液的方式会使硫化物重新进入煤气中，造成恶性循环，且浪费了大量的新水资源，将附加值较高的两种副盐白白损失，极不符合循环经济和清洁生产的要求。

发明内容

为了克服上述现有技术存在的缺点，本发明的目的是一种提出脱硫液中副盐的方法，该方法不用增加新水的同时提出了附加值较高的副盐，提高了脱硫效率，实现了脱硫液的循环利用。

本发明的技术方案是，该提出脱硫液中副盐的方法，其特征在于，通过将脱硫液引出，经过沉淀、脱色、蒸发冷却后得到90％以上的(NH₄)₂S₂O₃、NH₄CNS两种副盐的混合物，蒸发后的含氨冷凝水送回脱硫液中的方式降低脱硫液中副盐的浓度。

本发明进一步的技术方案是：

从两湿法脱硫运行中的脱硫引出部分通过自压或用泵送至脱硫液贮槽，脱硫液在脱硫液贮槽中静置22-26小时，通过沉淀分离脱硫液中不溶物，然后通过原料泵送往脱色釜内；

在脱色釜中，加入脱色用活性炭，然后通入蒸汽加热保温一定时间，并通过搅拌使脱色均匀、速度加快；脱色完毕后开冷却水冷却降温，气相部分通过冷却器冷却后进入地下池，降温完毕后通过真空泵将脱色后液体自脱色釜吸入原料槽，吸入过程中加过滤袋将液体与活性炭分离；

脱色后的液体从原料槽靠自压放入下方脱色后原料槽，再用原料离心泵送至高处的原料液贮槽；

通过真空泵将原料液贮槽中原料液吸入蒸发釜，开蒸汽加热蒸发；保持蒸发釜内真空，釜内液位保持一定高度，在液位不再下降时停止进料，开冷却水冷却，化验合格后放料；

蒸发釜内气相部分通过冷却器冷却后进入地下池，用地下池泵送回至脱硫系统；液相部分放料冷却成块状，装袋。

本发明技术的有益效果是：

1、降低了脱硫液中副盐浓度，提高了脱硫效率。

2、减少了脱硫废液外排的数量，有利于清洁生产，循环经济效果显著。

3、实现了脱硫液的循环利用，不用增加新水的同时提出了附加值较高的(NH₄)₂S₂O₃、NH₄CNS两盐，降低成本增加效益。

附图说明

附图为本发明的工艺框图。

具体实施方式

如图。

脱硫系统在运行一段时间后，系统中的副盐将会逐渐上升，在上升到一定的程度后，会影响硫化氢的吸收及硫磺泡沫的生成。为降低脱硫液中的副盐，从两湿法脱硫运行中的脱硫液引出部分至脱硫液贮槽，通过自压或用泵将脱硫液送往提盐岗位。

脱硫液在脱硫液贮槽中静置24小时，时间可掌握在22-26小时之间，通过沉淀分离脱硫液中不溶物，然后通过原料泵送往脱色釜内。

在脱色釜中，加入脱色用活性炭，然后通入蒸汽加热保温一定时间，并通过搅拌使脱色均匀、速度加快；脱色完毕后开冷却水冷却降温，气相部分通过冷却器冷却后进入地下池，降温完毕后通过真空泵吸真空将脱色后液体吸入原料槽，吸入过程中加过滤袋实现液体与活性炭分离；

脱色后的液体从原料槽自压放入下方脱色后原料槽，再用原料离心泵送至高处的原料液贮槽备用。