[发明专利]成形体、成形体的制造方法及成形体的制造装置

说明书

技术领域

本发明属于用于车辆用的灯体、徽章等的成形体、成形体的制造方法及成形体的制造装置的技术领域。

背景技术

在这种注射模塑成形体中，一般例如具有这样形成的成形体，即，该成形体如作为车辆用灯体的一例的侧转向灯那样使嵌装有灯泡的灯主体与透镜部对接，使其对接面一体化。作为这样的对接面的一体化方法，虽然一般为利用粘接剂的粘接、利用热或超声波的熔接等，但在这些方法中，由于在分别从金属模取出的状态下使注射模塑成形的灯主体和透镜部对接，所以，不仅作业性差，而且热收缩不均匀，这些各种各样的原因重叠在一起，导致了粘接面(熔接面)不能美观地形成的问题。

因此，提出了这样的方案，该方案在由一次注射模塑工序成形灯主体与透镜部后，在使这些灯主体与透镜部对接的状态下将树脂材料注射到其周围，使其一体化，由这样的二次注射模塑工序部制造灯体，这样，可由一系列的成形工序制造灯体，作业性提高，可使对接面的一体化的加工质量美观，提高外观设计性。

可是，在该场合，要求对接部在受到二次注射树脂材料时的注射压力不产生变形。因此，在灯主体的对接部的内侧形成凹槽部(模具接收部)，在金属模进入到该凹槽部的状态下进行二次注射，由金属模承受二次注射时的注射压力，由此使得不受到注射压力而产生变形(例如专利文献1)。在该场合，使用推出构件(推杆)从金属模取出由二次注射一体化的成形品，但该推出构件将二次注射的树脂材料与对接部两者一起推出地构成，实现顺利的脱模(例如参照专利文献2)。

专利文献1：日本特开2002-113741号公报

专利文献2：日本特开2003-291187号公报

发明内容

可是，在如上述那样制造灯体的场合，为了进行试注射、注射状态的确认等，有时分别在中间成形体的状态下单独从金属模取出灯主体部等中间成形体，这样，由推出构件将通过一次注射成形的中间成形体推出，但此时作为外负荷承受扩大处于对接部的紧靠内侧的、上述模具接收用的凹槽部的方向的负荷，所以，这里容易变形，存在不能再使用的取出的物品的危险。

另外，虽然在对接部的外侧形成成形体安装用的突片，但该突片成为从凹槽部以悬臂状突出的构造，所以，作用于突片的负荷成为外负荷，作用于凹槽部，这里存在强度不足的危险，本发明要解决的问题就在此。

本发明就是鉴于上述那样的实际情况、以解决这些问题为目的而作出的，技术方案1的发明的成形体的制造装置具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体上邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在形成该模具接收部的模具面上设置用于形成加强肋的模面，该加强肋充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。

技术方案2的发明的成形体的制造装置在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。

技术方案3的发明的成形体的制造装置在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为从对接部突出形成到外方的安装片对应部位，用于将成形体作为构件安装。

技术方案4的发明的成形体的制造方法具有第一金属模和第二金属模；该第一金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；该第二金属模形成有用于成形第一、第二中间成形体的模面；可在相对第二金属模离开接近的方向和沿模具表面的方向相对移动地构成第一金属模，具有形成第一、第二中间成形体的一次注射模塑工序和用于使第一、第二中间成形体相互的对接部一体化而使成形体成形的二次注射模塑工序；其特征在于：如在上述第一中间成形体上邻接于对接部形成凹槽状模具接收部，而为了承受在二次注射模塑工序中注射的注射压力，第一金属模的模面进入该凹槽状模具接收部，则在该模具接收部上形成加强肋，该加强肋用于充填对接部中的与承受外负荷的部位对应的部位，加强该部位的对接部。

技术方案5的发明的成形体的制造方法在技术方案1的基础上还具有这样的特征：对接部的承受外负荷的部位为用于推出由二次注射一体化了的成形体的推出构件对应部位。