[实用新型]一种锂离子电池盖体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池盖体，特别涉及一种大容量含多极组锂离子电池用电池盖体。

背景技术

由于锂离子电池具有电压高、容量大、体积小、质量轻，工作温度范围宽等优点，已广泛应用于手机、PDA、MP3等便携式电子设备。近年来随着锂离子电池材料和电池加工技术等多领域的快速发展，锂离子电池向大容量、高功率方向发展。目前大容量锂离子电池已成功用于电动自行车、摩托车、电动汽车等众多领域。

但是由于大容量锂离子电池所需零部件多、装配工序繁多，致使大容量电池成本较高，制约着动力电池产业化进程。如何降低大容量锂离子电池的成本、简化电池的生产工序将是今后大容量锂离子电池发展的关键因素之一。本项技术通过改进电池盖片的结构，减少零部件数量，简化电池制作工艺，降低电池制造成本；在降低成本的同时，零部件和工序的减少也提高了电池的结构稳定性和一致性。

现今大容量锂离子电池有多种设计方式，其中包括多极组结构，即每个电池内部包含多个极组，每个极包含带孔结构的汇流条，电池盖体采用极柱结构，各极组的汇流条首先与极柱连接，而极柱与电池盖也是通过螺母固定的，电池的极柱与电池盖之间的绝缘和密封是通过内、外绝缘垫实现的。电池极组与极柱的具体连接方式为：首先是将极组上的正、负极耳分别焊到(或穿到)长方形正、负极的极柱座上，接着将其极柱座焊有(或穿有)正、负极耳的正、负极极柱穿入带凸台的内绝缘垫，然后一起插入电池盖片上的极柱孔内(必需确保内绝缘垫的凸台插入电池盖片上的极柱孔内)，再将伸出电池盖片的正、负极极柱套上外绝缘垫、不锈钢垫片和不锈钢螺母，通过专用扳手拧紧固定。

由于极柱结构的电池盖零部件多并且装配工序繁多，在装配过程中容易出现不良，例如在极柱穿入内绝缘垫，一起插入电池盖片上的极柱孔内的过程中，因内、外绝缘垫是通过机械加工单个制成的难以确保其机械加工尺寸的一致性，很易产生凸台外径尺寸与电池盖片上的极柱孔径尺寸配合不好而造成内绝缘垫的凸台不能全部插入电池盖片上的极柱孔内，导致极柱与电池盖片绝缘不好，严重者出现电池短路的情况；当凸台外径尺寸稍小时，导致极柱与电池盖片之间存在间隙，影响电池的密封性，严重者会出现电池漏液现象。这种结构不仅费工费时、零部件多，而且不管是绝缘不好还是密封不好都会导致电池电性能下降，甚至导致电池短路等不安全情况发生。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种新型的锂离子电池盖体，通过本实用新型，从电池结构设计方面提高了电池的绝缘性和密封性，从而使电池安全可靠性得到了进一步保障，同时电池盖体零部件的减少降低了生产成本，节约了人工成本。

本实用新型的目的是提供一种锂离子电池盖体，包括盖片，绝缘垫和极柱孔，所述盖片中心部位有一圆孔，其上覆一圆形防爆膜，防爆膜边缘与圆孔周围密封连接；所述盖片的位于防爆膜两侧分别设置有一极柱孔，极柱孔内侧注塑有一绝缘垫，绝缘垫呈“”型包覆在极柱孔内表面及其上下边缘：紧贴于绝缘垫在极柱孔内各铆有一铆钉分别做为电池的正负极柱。

本实用新型所述防爆膜承受压力的范围0.8～1.2Mpa。

所述防爆膜优选为覆铜箔。

本实用新型所述盖片的下方有一上垫片，所述上垫片中间部位设置有方形凸台，方形凸台的中间部位设置有圆孔，方形凸台两侧各设有长方形凹台，所述长方形凹台的中央分别设置有可穿入极柱的圆孔。

本实用新型的特点是：

电池盖片由不锈钢材料制成，电池盖片的中间部位专门设计有一个较大的圆形防爆膜，当电池内压加大，压力达到一定程度时防爆膜破裂，电池排气，从而保证电池不爆炸；其两侧的两个极柱孔内注塑有绝缘垫，有效避免了绝缘垫圈与极柱间出现间隙的现象，使电池的密封性得到保障。在注塑有内外绝缘垫圈的两个极柱孔内分别铆上一个铆钉，构成了铆接的正、负极柱。这种复合结构的电池盖体达到了大幅度节省零部件、减少工序、降低工时、保证电池安全的目的。

本实用新型的有益效果：

用模具注塑就可以确保绝缘垫圈的尺寸与极柱尺寸紧密配合，防爆膜的两侧将绝缘垫圈的注塑和正、负极柱的铆接融为一体。已加工成型的含极柱、绝缘垫及防爆膜的电池盖片，不仅有效的减少了繁多零部件的外加工一致性问题，且简化了装配工序，降低了成本，从而保证了电池极柱与电池盖之间的绝缘性和密封性，其防爆膜也使电池安全可靠性得到了保障，因从而可达到节省零部件、节省工时、保证电池安全的目的。

该电池盖体可广泛应用于不同型号动力电池，电池均显示出良好的安全性。以11Ah电池IMP245690为例，以下例举有无此含铆接极柱和防爆膜的电池盖体结构对比图。

附图说明