[实用新型]双层膜充气垫片气阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种包装材料，特别是涉及一种用在充气垫片或充气包装袋内的气阀。

现有技术

现有的包装防震材料有瓦楞纸和气泡塑料膜，以及充气包装袋。在现有充气包装袋中，所提供的充气防震袋都用到了一种单向充气阀，该充气阀的结构是：该充气袋被分割成若干气路独立的充气筒，在每个充气筒的进气口设有两层与塑料薄膜平行的气阀薄膜，由于薄膜具有柔韧性，当充气时，外部气压高于防震袋充气筒内的气压，两层气阀薄膜被吹开，气体可以顺利进入充气筒内；充气结束后，筒内气压高于外部气压，而且充气包装袋因充气而膨胀，进气口附近的筒壁(即构成充气包装袋的两层塑料薄膜)不再是平行的两层薄膜，而是鼓成椭圆形，两层气阀薄膜被内部气压压向筒壁，并弯曲挤紧，从而封闭进气口，达到防止漏气的效果。该单向充气阀可以保证单个充气筒发生破损漏气时，其他充气筒内仍然保持充气形状，对整个充气袋的防震效果不会造成毁灭性影响。

在充气过程中，为了更好的牵引气阀薄膜向统一方向弯折，在现有技术中，通常采用一组网状热压点将两层气阀薄膜与充气垫片的某外层薄膜常粘结在一起。此时，为了避免热压过程中将气阀薄膜与另一层充气袋外层薄膜粘连成一体，首先要将上、下气阀薄膜材料与单层充气袋外层薄膜材料铺在一起，通过网状热压头进行网状点热压，然后再将这三层薄膜与充气袋的另一个外层薄膜材料铺在一起，通过封边和隔离线热压头进行总体热压定型。一般而言，充气垫片的产品尺寸都比较大，其外层薄膜的大面积重复铺料会造成不小的能源和人工浪费，不利于将制作成本降低到最低限度。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新的充气垫片气阀。它采用气阀薄膜单独压制热网状压点的技术，令两层气阀薄膜通过网状点进行粘结，同时形成相应的网状间隙，在保证气阀薄膜单向通气功能以及充气后向统一方向弯折的前提下，只需进行一次外层薄膜的大面积铺料即可完成整个热压成型过程，简化制造工艺，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：所述充气垫片由两层塑料薄膜四周热压粘结封闭而成，在四周封闭边中间还设置有若干隔离线，两层薄膜在该隔离线上热压固定，将该充气垫片分割成若干气室独立的充气筒，各充气筒分别设有独立的进气口，所有进气口都设在共同的进气通道内，在每个充气筒的进气口位置设有单向阀门，该单向阀包括两层夹在两层充气垫片外层薄膜之间并与之平行的上、下气阀薄膜，该上、下气阀薄膜的宽度与充气垫片外层薄膜等宽，其长度则小于充气垫片外层薄膜的长度；在该上、下气阀薄膜伸入充气筒内的区域内设置有将上、下气阀薄膜粘结在一起的网状热压点。

本实用新型通过采用气阀薄膜单独压制热网状压点的技术，令两层整体气阀薄膜通过网状点进行粘结，在充气完成后，由这些网状点相互制约，从而牵引两层整体气阀薄膜向统一方向弯折。根据这样的结构，就可以在产品制作过程中，将气阀薄膜的网状点热压成型与总体热压成型工序分离开来，即首先进行两层面积较小的气阀薄膜的铺料和网状点热压成型，然后再将大面积的外层薄膜与预先处理好的气阀薄膜共同铺料进行封边和隔离线热压，即可完成整个制作过程，制造工艺和生产效率都因此获得了很大的提高，并降低了人工费用和机器损耗、电能等费用，进一步降低了产品制造成本。

附图说明

图1为本实用新型中的充气垫片立体结构示意图

图2为本实用新型中的单个充气垫片气阀在充气前的剖面示意图

图3为本实用新型中的单个充气垫片气阀在充气后的剖面示意图

图4为图2所示充气垫片气阀在充气前A-A横截面示意图

图5为图3所示充气垫片气阀在充气后B-B横截面示意图

图6为现有技术中的充气垫片及气阀热压加工工序示意图

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

在图1-5中，各数字标号代表如下含义：

1-耐热阻隔层，3-进气口横封线A，4-进气口横封线B，6-充气筒热封线，7-通道入气口，8-充气筒尾部横封线，9-气室，12-充气垫片外薄膜B，13-充气垫片外薄膜A，14-气阀薄膜A，15-热压点，16-气阀薄膜B，17-进气口，21-耐热阻隔层，22-气室进气口，25-入货口，26-通道热压点，30-气阀薄膜A材料，31-气阀薄膜B材料，32-充气垫片外薄膜A，33-充气垫片外薄膜B，34-热压头A，35-热压头B。