[其他]彩色铅笔色芯原料的研磨工艺

说明书

本发明提出了采用高速搅拌机（１）和胶体磨（３）研磨工艺，对彩色铅笔色芯原料进行加工研磨。色芯原料经研磨后，其粒度范围达１－８微米。本发明的研磨工艺，研磨生产周期短，比传统研磨工艺缩短了４４小时，工效提高了３－４．５倍。

本发明是关于彩色铅铅用色芯原料粉碎、研磨工艺的改进。

在作本发明以前，彩色铅笔用色芯原料粉碎、研磨工艺，是将粒度一般为43-45微米的一级滑石粉原料在干态下用粉粹机进行粉碎处理，致使滑石粉粉碎粒度达到5～10微米，而后将粒度达5-10微米滑石粉与水、粘土混合成湿芯料，送入球磨机进行研磨，经长达16个小时的研磨，芯料细度达到色芯用的要求，根据沉淀法测定，芯料细度为11分。

众所周知，芯料、水和磨球是按一定比例装入球磨中，在球磨机转动情况下，球磨机中的芯料、水与磨球之间的磨擦和碰撞作用使芯料进行研磨，因而，芯料的研磨效果，取决于球磨机中的水、芯料、磨球三者之间的比例，芯料粒度大小以及球磨机转数这些参数，在上述参数中，如有一个参数不准确，或不符合要求，将会影响研磨效果，在实际生产操作中，上述生产工艺难于控制研磨效果。因此，在本发明以前的彩色铅笔用色芯原料粉碎研磨工艺中存在诸如以下的缺点：1.采用体积庞大的粉碎机和球磨机，占地面积大;2.研磨时间长，耗能大;3.难以控制研磨效果，致使色芯质量不稳定;4.干法粉碎、粉尘污染严重。

为克服上述缺点，本发明对彩色铅笔用色芯原料的粉碎、研磨工艺进行改进。本发明采用高速搅拌机（1）和胶体磨（3）代替传统粉碎机和球磨机，将配制好的色芯原料液通过管道送入高速搅拌机（1）中进行配料和快速混和，混合一定时间后，将色芯料液通过管道送入胶体磨（3）研磨成品，通过管道将成品送入成品罐（5），并在成品罐（5）通过搅拌器（5′）保持色芯料液处于悬浮状态。

图（1）是按照本发明的彩色铅笔色芯原料的研磨工艺流程图。生产色芯的原料，主要有滑石粉、粘土和颜料。色芯原料经自动称（2）称量，而后送入高速搅拌机（1）中，进行配料和快速混匀，混匀一定的时间后，送入胶体磨（3）进行研磨。色芯原料滑石粉、粘土和颜料的比重不相同，如滑石粉比重为2.8、粘土比重为2.5。滑石粉、粘土的吸水性较好。而颜料的吸水性较差，而且不溶于水。因此，滑石粉、粘土与颜料很难混匀。混匀的程度直接影响于生产出的色芯的各种性能和指标。本发明采用的由高速搅拌轴（1′）和低搅拌轴（1″）所组成的高搅拌机（1），对色芯原料滑石粉、粘土和颜料进行强力逆流式混合。由于高速搅拌轴（1′）和低速搅拌轴（1″）的转动方向相反，使色芯浆液从高速搅拌机（1）底部向上翻动，得到充分混合，混匀的色芯浆液由管道输送到胶体磨（3）内，胶体磨（3）内的色芯浆液在受到胶体磨（3）内定子和转子高速旋转可产生的强大剪切力，撞击力，高频振动等合力的作用下，进一步粉碎、研磨、乳化。经胶体磨处理后的色芯科粒度达1微米-8微米。再将此色芯料液用管道输送到由低速搅拌轴（5′）组成的成品罐（5）中，色芯料液处于混均的悬浮状态最后，色芯料液由成品料罐（5）送入压滤工段，直至压滤成色芯。

本发明采用高速搅拌机（1）和胶体磨（3）对色芯原料进行研磨的工艺在同样生产能力，生产周期比传统的采用粉碎机和球磨机的研磨工艺相比，缩短了44个小时，工效提高了3-4.5倍，色芯料的细度达到质量标准。