[其他]石棉摩擦材料无粉尘制造工艺

说明书

本发明属于石棉摩擦材料制造工艺的改进。目前的石棉摩擦材料的干法制造工艺普遍存在石棉粉尘大的问题，污染环境，对操作者威胁很大。本发明采用湿态混料和抄取坯片的方法彻底杜绝了石棉粉尘的产生。利用抄取方法制坯生产效率高、新工艺还可使用较多的短纤维石棉绒。成本低。

本发明属于石棉摩擦材料制造工艺的改进。

目前国内外制造石棉摩擦材料的工艺分为两类，即湿法工艺和干法工艺。湿法工艺是将作为粘合剂的粘稠状的树脂控制在一定的聚合速度范围内，然后与石棉绒、粉状充填物等经强力搅拌后再进行干燥，然后将其破碎，经热压成型完成制品，这种工艺石棉粉尘少，但成本高，需要使用长石棉纤维，而且制品的强度低，易产生翘曲变形。干法工艺是将石棉绒、粉状树脂及粉状充填物等送入搅拌机内混料，然后冷压成型和热压成型，这种工艺的特点是成本低，产品的冲击强度高，缺点是石棉粉尘大，对操作者和周围环境威胁很大，目前国内外石棉业界大都采用干法工艺制造石棉摩擦材料。

本发明是一种新的石棉摩擦材料制造工艺方法，能够高效率制造石棉摩擦材料的坯料，在整个混料-热压成型工艺过程中，完全没有石棉粉尘产生。

下面结合附图对本发明的工艺方法的内容作进一步的说明，其中图1是打浆机的构造示意图，1为打浆泵，2为料罐。

图2是料罐的A-A方向剖面图，3为料罐中敷设的冲击板。

图3为提取制坯设备示意图。4为网箱，5为网笼，6为毛毯传送带，7为伏辊，8为脱水真空箱，9为成型滚筒，10为胸辊，11为自动剥离装置，12为接坯毛毯，13为接坯车，14为排水辊，15为振打清洗器，16为搅拌装置。

本发明的工艺方法同过去的干法工艺在混料工序前的操作及热压成型后的操作是完全一样的，关键在于混料和制取坯片的工艺是全新的。在混料前，先将定量的酚醛树脂、石棉纤维置于水中浸泡24小时，然后再将浸透的酚醛树脂、石棉绒连同粉状充填料、铜丝等放入打浆机（图1）中加水混料，打浆机是由打浆泵（1）和料罐（2）组成的一个循环系统，打浆泵不停从料罐底部将混合料浆吸入，然后由打浆泵排出口排入罐内，强力喷洩在冲击板（3）上，使石棉纤维松散柔软，各种原料均匀混合，经过反复多次吸入-喷出的冲击运动，料罐内料浆变成了均匀的石棉纤维悬浮混合液。制取坯板的过程也完全不同于旧有工艺，制取坯板的工艺过程如下：将混料后得到的石棉纤维悬浮混合液送入抄取制坯装置（图3）的网箱（4）中，网箱内的网笼（5）在毛毯传送带（6）的拖动下转动，石棉悬浮液在网笼表面的铜网上形成薄膜，毛毯传送带在拖动网笼旋转的同时，将网笼表面铜网上的石棉膜吸附在毛毯的表面上，伏辊（7）与网笼间的压力将石棉膜内的部分水份排除，毛毯传送带是无端循环转动，通过第一个网笼后继续向前运行，经过第二个网笼时又把第二个网笼上形成的石棉膜吸附于其上面，毛毯传送带通过真空箱（8）时，石棉膜脱水，然后成型辊筒（9）将毛毯传送带上的石棉膜一层一层转移缠绕在其表面上，达到工艺所要求的厚度后，即被成型辊筒上的自动剥离装置（11）弹切开而离辊，被接坯毛毯（12）传送出去被接坯车（13）接走，转移到切断成型工序。连续转动的毛毯传送带在石棉膜被成型辊筒接离后，经胸辊（10）运行至振打清洗器（15），由振打清洗器将其表面上的残渣微粒清除掉，再向前运行至排水辊（14）挤压排水后，毛毯传送带再运行到达网笼部位，再次吸取石棉膜，就这样循环运动抄取毛坯。网箱中的搅浆装置（16）是针对石棉混合浆液中的重物体而设置的，在抄取时，它片刻不停地转动，确保石棉浆液中的重物体不沉淀，能够均匀地悬浮而被抄取。

抄取制成的坯板被送到切板机上按工艺规定尺寸切成符合冲压操作的中块坯片，然后在冲压机上用漏模冲压成各种规格的小块坯片，最后将小块坯片在围型胎具上制作成弧形刹车片料片（离合器片无此道工序），将料片整齐摆放在干燥车架上进行干燥，待热压成型用。

新工艺中混料、抄制、制型这三道工序都是在湿态下操作，所以不产生石棉粉尘，彻底摆脱了石棉粉尘的危害;制品中石棉纤维松散均匀，质量好;而抄取坯板是连续进行，较之旧工艺生产效率大大提高;并且可以使用更多的短纤维石棉绒作骨架材料，降低了产品成本。

下面为本发明的一个实施例。

取分别占制品重量30%和50%的酚醛树脂和5级石棉绒放置水中浸泡，石棉绒是整袋浸泡，以免溢出粉尘，浸泡时间为24小时，然后将浸泡过的酚醛树脂粉、石棉绒连同占制品重量18%的长石粉和少量黄铜丝放入打浆机中加入定量的水打浆混料，打浆泵的转速为1450转/分，混料10分钟，如发现打浆后仍存在石棉团，继续开动打浆机至石棉团分散为止。混料后准备用于抄取的石棉悬浮混合液的浓度控制在3-4%，抄取速度：20±2米/分，脱水真空度150～300mmHg，抄取后坯片含水率控制在20%～25%之间，将制得的坯片按工艺要求切成中块，再在冲压机上用漏模冲压成各种规格的小块坯片，然后在围型模具上制成弧形坯料片，整齐排列在干燥车上干燥，干燥温度：60℃，待干燥后用于热压成型制得成品。