[实用新型]双罐位复室退火炉

说明书

技术领域

本实用新型属于一种热处理专用设备，特别是适用于对冷轧钢带、冷拔钢丝做退火处理。

                      背景技术

热处理是金属加工过程中的常见工艺。为消除金属材料冷处理加工中产生的应力分布不均匀，均衡变形加工中产生的物理特性，必须要进行退火处理，这在金属材料加工行业中是不可缺少的工艺步骤。因其退火加工的温度高，保持时间长，所耗的能量也十分巨大。目前，国内外同行业在热处理工艺中均采取了先进的炉型、设备和控制技术。目的在于使能耗变小，处理的质量提高。目前用计算机设备和先进的传感器配合形成高精度的温度场控制已使热处理技术提高到十分精确的水平。但其设备过于复杂、昂贵，且只能应用于大型生产企业的连续化生产工艺之中。中小型企业目前还处在隧道式或直装式炉窑退火炉水平。只能在充分利用热能和尽量降低热耗为改进目标，对炉内的温度分布不均匀等问题尚没有技术能力解决。目前，国内的冷轧钢带和冷拔钢丝退火处理，即是在这样简单的炉室中完成的。为了解决炉室内温度分布不均匀，目前均采取装罐后进入退火炉，借助退火罐的中间缓冲来提高退火质量，解决受热不均匀的问题。即使如此，仍然无法解决质量与产量的矛盾。中小型的罐式退火炉改进已成为目前的急迫课题。

                    发明内容

本实用新型的目的是设计一种新的罐式退火炉结构，使其能够进一步改善炉内热度分布的均匀度，提高热处理的质量，降低热能损耗。

本实用新型的关键是在本设计中采取了双罐位复室式结构。双罐位即是对每个退火炉室采取至少设计两个罐位，复室结构即是采取主副室炉串联设置，使热源进入炉室后的通路加长，充分利用余热将复室内的退火罐事先预热。然后再从副炉室迅速移入主炉室进行继续加温。这一设计构思可以使热处理连续化加工过程合理化，能量利用率大大提高。高温热风自引入主炉室后，让其分布合理，温度分布均匀，每个罐位受热均衡，就可以设置两个罐位同时处理，以提高单位时间产量。每次加工后，都迅速打开敞开式炉室的炉盖，迅速将副炉室中的罐吊装入主炉室，再将备用罐吊入复室继续预加热，从而整体上大大提高炉子的退火处理质量和数量。

下面结合给出的退火炉实施例，来说明本实用新型是如何实现其设计目的的。

                    附图说明

附图1为本设计的俯视图。

附图2为图1B-B的剖试图。

附图3为图1A-A的剖视图。

其中，1表示热机，2为热源室，3为风机，4为热源进风口，5为保温盖，5A为硅酸铝纤维毡复合毡层，6为主炉室，6A为花墙，7为硅酸铝纤维毡，8为蛭石层，9为耐火材料炉体，10为主炉室引火道，11为主炉室抽火口，12为副炉室上火道，13为副炉室出火口，14为副炉室抽风口，15为副炉室下火道，16为烟道，17为烟囱，18为副炉室。

                具体实施方式

从附图中可以清楚地了解到本实用新型的设计思想是采用双罐位复式炉室的新结构。主炉室6保证退火的工艺温度和保持时间，副炉室18能充分地利用热源尽可能使在副炉室的退火罐升温，主副室内的热风通道通过两室内的主室下火道10和副室上火道12相连通。

主炉室6通过花墙6A与热源风口4相通，主炉室6的抽火口11均布在主炉室6的下部，花墙6A上的出风口均向上或向主副室隔断方向倾斜。这样热风由花墙6A的出风口吹进主炉室6后向上或向右方向形成旋流后再返回下部或左部下方的抽火口11，从而形成人为的热气流回旋，达到强迫均衡温度分布的效果，成为本设计的一大特点。

设在主炉室6的抽火口11与设在主炉室6两侧保温墙底部的引火道10相通，也与设在副炉室18的周边保温墙上部的引火道12相通，并通过二者与设在副炉室18墙上方均布的抽火口14相通。

这样，热风在主炉室6内完成循环热交换后又沿风道(10、12)进入副炉室18，从上方进入向下方回旋。从而把设置于副炉室18内的预热罐加热。

在副炉室18墙面下部均有出火口15，热风在副炉室18内实现又一次热交换后要经此口和与副炉室18相通的下火道15进入烟道16。

两个炉室(6、18)可设计成长圆形或长方形内室结构，每室的大小应至少有两个退火罐位，也就是说可以同时处理两个退火罐，也可同时预热两个退火罐，以利提高处理效率。