[实用新型]输气管道卧管式除尘器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种利用离心力来分离气体中粉尘的输气管道卧管式除尘器。

背景技术

在长距离输气管道中的气流中常常会含有少量的固态和液态颗粒，这些固态和液态颗粒会磨损或堵塞管道设备或仪器仪表，因此，长距离输气管道上需要安装除尘设备，目前常使用的除尘设备是旋风除尘器。中国专利局于1994年5月18日授权公告的ZL专利号93216797.7的实用新型专利说明书，就公开了一种“斜管式圆筒形多管分离器”，其主体是由两个同心圆筒或锥体及多圈除尘管组成，但用该除尘器来分离气体输气管道中的粉尘时，如果输气量较大，所需的除尘管数目就会较多，相应地壳体直径也较大，如果输气管道输送的气体压力较高，则壳体直径的增大要求壁厚也迅速增加，加大了制造壳体的工艺难度和成本，如果壳体的直径太大，则难以满足高压容器的耐压设计要求，不能处理输气量较大的高压气体。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种壳体直径小、可用于高压输气管道除尘的卧管式除尘器。

为实现上述目地，本实用新型提供了一种输气管道卧管式除尘器，包括壳体和若干个横卧布置的除尘管，所述壳体被其上固定有所述若干个除尘管的两块隔板沿纵轴方向分割为排气室、进气室和排灰室，所述进气室的下部设有进气口，所述排气室的上部设有排气口，所述排灰室、所述进气室和所述排气室的底部设有排灰口。

作为本实用新型的进一步改进，所述除尘管轴线呈垂直于圆筒形壳体纵轴方向排列。

作为本实用新型的更进一步改进，所述除尘管轴线与所述圆筒形壳体纵轴方向成除尘管排气口端向上方倾斜的75°-80°角的多层排列。

作为本实用新型的还进一步改进，所述两块隔板之间等距离地呈平面或弓形状态固定在所述壳体内。

本实用新型的输气管道卧管式除尘器，由于壳体被其上固定有若干个除尘管的两块隔板沿纵轴方向分割为排气室、进气室和排灰室，除尘管数量可通过增加壳体的纵向高度进行调整，无需加大壳体的直径，故具有壳体直径小、可用于输气量较大的高压输气管道除尘的特点。

下面结合附图对本实用新型的输气管道卧管式除尘器作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的输气管道卧管式除尘器的结构示意图。

图2为除尘管与圆筒形壳体纵轴方向成排气口端上倾75°-80°角的多层排列结构示意图。

图3两块隔板呈平面状态固定在壳体内的结构示意图。

图4两块隔板呈弓形状态固定在壳体内的结构示意图。

具体实施方式

由图1可以看出，本实用新型的输气管道卧管式除尘器，包括壳体1和若干个横卧布置的除尘管3，壳体1内的空间被两块隔板7沿壳体1纵轴方向分割为排气室8、进气室9和排灰室10，两块隔板7上固定有若干个除尘管3，进气室9的下部设有进气口4，排气室8的上部设有排气口5，排灰室10、进气室9和排气室8的底部设有排灰口6。

壳体1由圆筒形壳体11、连接在圆筒形壳体11下端的锥筒形壳体12和连接在圆筒形壳体11上端的压力容器封头2组成。圆筒形壳体11、锥筒形壳体12和压力容器封头2通常采用焊接连接。除尘管3轴线呈垂直于圆筒形壳体11纵轴的方向排列多层。

由图2可以看出，本实用新型的除尘管3也可以是其轴线与圆筒形壳体11纵轴方向成除尘管3排气口端向上方倾斜的75°-80°倾角的排列多层。

由图3可以看出，壳体1内的两块隔板7之间是等距离地呈平面状态固定在壳体1内，图示的每层除尘管3的数量为3-5个。每层除尘管3的实际数量可根据除尘管3的直径、圆筒形壳体11的直径来决定。

由图4可以看出，壳体1内的两块隔板7之间是等距离的呈弓形状态固定在壳体1内，隔板7采用弓形状态可提高隔板的刚度，并可适当采用较薄的隔板7。

当含尘气体从进气口4进入进气室9，由于空间的增大，含尘气体流速降低，使含尘气体中较粗的固态和液态颗粒首先沉降下来，落到进气室9的底部，较细的固态和液态颗粒则随气流流向若干个除尘管3的进气口，进入除尘管3。在除尘管3中，气体中的粉尘随气流在除尘管3内作旋转运动时，由于离心力的作用，气流中的粉尘颗粒会偏离旋转运动的气流，朝除尘管3的侧壁运动，浓缩在除尘管3的侧壁附近，并最终被排出除尘管3，进入排灰室10。除尘后的气体再从除尘管3的排气管排出，进入排气室8。进入排气室8的气体经过进一步的减速沉降处理后，经排气室8上部的排气口5排出。

由于壳体1内的除尘管3的数量可通过加大壳体1沿纵轴方向的高度来增加，用本实用新型的输气管道卧管式除尘器来分离高压输气管道中气体的粉尘时，即使输气量较大，所需的除尘管3数目较多，也无需加大壳体1的直径，壳体1壁厚也就无需加大，降低了制造壳体1的工艺难度和成本，很容易满足高压容器的耐压设计要求，使输气管道卧管式除尘器能够处理输气管道中输气量较大的高压气体。