[实用新型]双并式半自动糊盒机装置

说明书

技术领域

本实用新型有关一种双并式半自动糊盒机装置，属于纸品机械领域。尤指一种具有二套独立控制的传动系统可联合操作的糊盒机，据而可适用于大型纸盒或分二条生产线对中、小型纸盒进行摺盒加工，以能避免重制多种规格的机械，而达较佳的经济效益与节省设备空间的功效。

背景技术

目前习知的糊盒机装置，在实际使用时，依产业的需求，仍有一种具双边采糊构造的糊盒机；该习知二合一的糊盒装置二边的输送机构仅能同步运转，在实际使用时存有相当大的缺点，如：在左右二条生产线做不同型式或大小的纸盒加工时，其两边收摺糊盒的速度必不相同，由此造成两边的作业(行进)速度快慢不一致，若某一边的收摺作业不及时，则必需暂时停机，但停机则会影响另一边的作业，而将造成工作不便及工时的浪费；且一般特大型纸盒的数量较少，中小型纸盒的量较多，所以左右同步使用的机会不大，也是一种无形的浪费，而不符产业实际使用的需求，故对习知装置实有改良的必要。

发明内容

本实用新型的主要目的在提供一种双并式半自动糊盒机装置，系将左右两侧的输送机构各别分离控制，且其速度可自由调整控制，据而可依纸盒的大小或糊盒方式调整左右两道生产线的运转速度，甚可调整左右两侧的转速为同步，而从事特大型纸盒加工使用。

为达上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种双并式半自动糊盒机装置，包括有顺序串接组合的前段纸张输送台、中段上糊床台及下段摺纸成形输送台，并于上糊床台的输送带上设有稳定压轮组，及在该处输送带一侧至少设有采糊机或/及磨UV光膜机，其特征在于，该装置分为左、右两路独立操作构成为二小型糊盒机的各部件结构连接关系是：其前段设有二组马达、二传动机构及控制系统，中段为分别设置在上糊床台左、右两侧各为一组的采糊机及磨UV光膜机，再各自经左、右传送带至下段摺纸成形输送台。以及

该装置构成为大型纸盒机的部件结构关系是：由调整两侧的输送机构变为同步运转，从而使整机合并成一体。

在二机台壁板之间，在适当距离位置设有复数根支承杆相联接，再于该复数根支承杆对应于各输送带滚轮轴颈处穿设有一中板，并于中板的两侧各设有一轴承座对应于固定在机台壁板内侧上的轴承座位置，使输送带滚轮可分左、右两侧分离操控旋转。

本实用新型其前段设有二组马达、二传动机构及控制系统，中段为分别设置在上糊床台左、右两侧各为一组的采糊机及磨UV光膜机，再各自经左、右传送带至下段摺纸成形输送台。使用时，可以两条生产线同时作业，若因纸盒的大小或加工的难易，而可分别调整其适当的运转速度，甚至一边暂停或停止作业，均不影响另一边的作业而可单独操控，以方便中小型纸盒加工；另当针对超大型纸盒进行加工时，本实用新型可调整两侧输送机构的运转速度同步，达到对大型纸盒加工的目的；以可增进该装置的使用及经济效益，进而可避免重复设置不同规格的机械，而具减少设备占用空间的优点。

附图说明

图1、为本实用新型的立体组合实施例图；

图2、为本实用新型的糊盒机平面侧视图；

图3、为本实用新型的糊盒机平面俯视图；

图4、为本实用新型的机台结构部份示意图。

具体实施方式

参阅图1及图2所示，本实用新型主要分为前、中、后三段，包含有纸张输送台10、小上糊床台20及摺纸成形输送台30相串接组合而成，并于上糊床台20的输送带21上设有稳定压轮组40，及至少在该处输送带21外侧边装设有采糊机51或/及磨UV光膜机52。

该装置以二组马达71、传动机构72及控制系统73分为左右两部可独立操作的机械合并在一起，且在中段上糊床台20的输送带21左右两侧(外侧边)各设有一组可独立操作的采糊机51及磨UV光膜机52，由此可分为二条适于中小型纸盒使用的独立糊盒机，或调整两侧速度同步运转而合并成为适合大型纸盒使用的糊盒机。又上述的马达为变频式马达，而可调整其运转速度。

参阅图2及4所示，本实用新型在组装时系于二机台壁板61之间，在适当距离位置设有复数支支承杆62连结(包含固定支撑板63的支杆62a与辅助轮杆62b)，再于该等支承杆62在对应于各输送带滚轮64穿设有一中板65，并于中板65的两侧各设有一轴承座66对应于固定于机台壁板61内侧上的轴承座67位置，使输送带滚轮64可分左右两段分离操控旋转，且可节省机台中间的机台壁板用料以减少重量及材料成本。又上述设于中板65的轴承座66亦可为一种具长行孔而可以水平调整其前后位置的构造，以方便调整输送带的松紧度。

上述装置使用时，可有三种使用状态选择(如图3中的纸盒a、b、c示意图所示)，其中若因纸盒的大小或加工的难易，可分别调整左右两输送机构的适当运转速度，而可以两条生产线同时作业，甚至一边暂停或停止作业，也不影响另一边的作业而可单独操控，以方便中小型纸盒加工者；另当针对超大型纸盒进行加工时，本实用新型可藉二变频器、二变频马达及一连动控制器调整两侧输送机构的运转速度为同步，达到对大型纸盒加工的目的；以可增进该装置的使用及经济效益，进而可避免重复设置不同规格的机械，而具减少设备占用空间的优点。