[实用新型]塑料瓶胚吹气成型机

说明书

本实用新型涉及一种塑料瓶胚吹气成型机，主要是将传统瓶胚拉吹成型机的单一密闭生产机构改良成为开放式的生产机构，形成加热与成型两组独立机构再予结合的生产循环系统。本实用新型则针对步进式的拉吹模机为改良重点。

目前全世界的瓶胚双轴延伸吹气成型机可分为连续回转型和步进式型。连续回转式的吹模座为移动式设计，采用圆周回转作动，其主要设计是将入料及加热区结合为一循环系统，而吹气成型模座与出瓶另成一循环系统，其中吹模座固定围绕在一中心轴上，以该中心轴为回转轴，其瓶胚经加热后移入吹瓶模座内吹气成型，其优点为多模座设计生产速度快产量高，其缺点则有：1、成型机价位高维修成本高；2、需要高技术的专业人员才能维修；三、多组吹瓶模座结合采用旋转设计需要较大的动力能源才能驱动旋转，相对地停机亦需要较大的能量；4、机械故障之处不易观察且维修费时，而其运动惯性控制不但技术需求高，相对结构的强度成为设计和成本上的最大负担。步进式机型的吹模座为固定不动的设计，以胚料的移动为运转作动，其优点是价位低维修成本低，动力能源亦较节省，故障容易观察，一般技术人员即可维修。

本实用新型是对步进式机型的改良，因此，仅就步进式传统机型作说明。图1为步进式吹瓶机示意图，其主要是在一密闭循环机构内装置有自动化的各机构元件，其中该机构内设有入胚区11、加热区12、吹瓶模座13和出瓶区14。在此机构上瓶胚10由入胚区11进入，沿输送带经加热区12加温后，进入吹瓶摸座13吹气成瓶后，再由出瓶区14移出密闭的循环机构，从入胚区11到出瓶区14处的循环机构的输送带上皆设有数量众多的载体，可对瓶胚10及成品的瓶子进行运送工作，以达到全自动化作业。

这种传统步进式成型机的瓶胚载体的输送设计，基本上可分为载体装置连结在循环机构的输送带上运行移动，和载体为独立未连结在输送带上的个体而以群体方式在设定的轨道上推移两种方式，这两种方式的共同特征是皆属于间歇式，就载体的位移而言则属区段式移动，而步进式输送法如果保持这一传统设计理念，在典型的单一密闭循环体为中则有以下的缺点：

第一，空机运转的时间和产量直接受到区段距离长短的影响，因此当模座上装置的模具宽度或模具数的尺寸愈大或数目愈多时，其输送瓶胚的区段移动所需要的时间就愈长，而这一时间的拉长，不能适应高效率的生产目标的要求。

第二，对于载体间距为固定不可调整的设计机构，而在成型过程中皆以固定的模间距在各机构上运行，因此对设计加热炉而言即无法达到合理高效率的瓶胚加热功能，而形成能源的浪费，并造成设备的更大型化，也增加制造成本及使用空间的负担，在产能上因此不能有效地扩增到应有的理想产量。

第三，在单一密闭式循环的设计上，对瓶子的制造过程而言，每一成型功能的步骤所对应的机构必须依顺序串置于载体输送循环圈上，因此在设备大型化的发展时即必须承继前述1或2项的缺点而无法达到高效率。

瓶胚在加热区12内的移动，其加热区12的有效范围必须配合成型胚温所需时间、距离、加热区加热炉的功能与阶段性移动的距离而决定加热区的范围，此设计方法因瓶胚10受载体距离的限制，在加热区12内的瓶胚10数量过于稀少，而此一限制造成加热能源的浪费，同时整个成型机的体积亦因此必须增大而产生占用过多的厂房空间的不利点。

第四，由于前项的设计而得知，其各机件与循环机构的输送带皆和载体串接而成，因此，循环输送带的长度增长，在位移中的定位精确度上，因长度的增加必降低其精密度，而造成移动中的定位经常发生误差而需校正，因此也成为成型机经常性的困扰，影响产量及产品的品质。

第五，由于只有一组循环吹瓶输送系统，其加热构件仅能配合单一组吹瓶模座，产能较连续回转式低。

虽然步进式机构为减少热能的浪费，有将加热区的瓶胚以瓶胚最小距离排列，待至吹瓶模座时由一间隙调整器调整间距后移入模座内吹气成型，以改良炉体设计提高能源效率，然而，仍受限于吹瓶模座大形化的困扰而无法提高效率。由上述得知，传统设计虽已成熟具有产能的经济价值，但仍有其无法避免的缺点。

本实用新型的目的在于提供一种能达到能源节约及设备小型化、高效率高产能、低成本的塑料瓶胚吹气成型机。