[实用新型]电控液动执行机构的自动换向阀

说明书

本实用新型属于一种自动控制系统的控制元件，特别是一种电控液动执行机构的自动换向阀。本装置可与电气控制单元、电机(包括步进电机或伺服电机)、双向齿轮泵、油缸及传感器(或行程开关)连接，组成电控液动执行机构或数控伺服油缸或数控液压滑台等系统。

现有的电控液动执行机构系统中，双向齿轮泵两侧的油路与执行机构油缸活塞两侧的油路直接连通，所以驱动齿轮泵的电机不能有停转的工作状态，如果执行机构需要有一段时间停止运动，油泵电机也要运转。否则，油泵停转时，油缸活塞两侧油路相通，油缸活塞的位置随负载的作用力将发生变化，执行机构不能自锁，耗电耗能，系统使用寿命受到影响。为了解决双向齿轮泵停转自锁问题，也有采用在双向齿轮泵和油缸之间安装电磁阀进行隔断油路的形式，但是其系统需要控制电磁阀与电机同步工作，其结构复杂，成本高，在动作频繁时，电磁阀寿命受到影响，系统运行可靠性不高。

本实用新型的目的是提供一种结构简单、成本低、无源自动换向、可自锁的电控液动执行机构的自动换向阀。

本实用新型的技术解决方案是：一种电控液动执行机构的自动换向阀，其特征在于：阀体1、10内分别设有活塞杆3、12，活塞杆3、12上分别固定有活塞2、11，活塞2、11将阀体1、10的内腔分隔成油室，阀体1上分别设有油孔5、6、7、8、9，阀体10上分别设有油孔14、15、16、17、18，油孔5与油孔15连通，油孔6与油孔14连通，油孔8与油孔16、油孔9连通，油孔7与油孔17、油孔18连通，在阀体1、10内腔设有使活塞杆3、12靠向一端的弹簧4、13。

所述的油孔8与油孔16连通，油孔7与油孔17连通，而油孔9与油孔18也可分别与大气连通。

本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：

由于本装置在阀体内设有两套对应相连的活塞杆、活塞及相关油孔，系统在运转过程中，可随执行机构的需要，自动换向，如果执行机构需要停止时，控制油泵电机停转，则整个系统可达到自动锁定状态，使执行机构不受负载力的影响。克服了现有技术中执行机构停止时，油泵电机也要运转的缺点。本装置可广泛用于电控液动执行机构、数控伺服油缸、数控液压滑台等系统。还具有体积小、重量轻、成本低、结构简单等优点。

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步描述：

图1是本实用新型具体实施方式的结构示意图。

如图所示：1、10分别为阀体。阀体1设有内腔，内腔内设有活塞杆3，活塞杆3上固定接有两个活塞2。两个活塞2将阀体1的内腔分成三个油室。油室内有一个弹簧4，靠弹簧4的弹力将活塞杆3推向右端，使活塞杆3的右端顶靠在阀体1内腔的侧壁上。在阀体1上设有油孔5、油孔6、油孔7、油孔8、油孔9。在原始状态下，弹簧4将活塞杆3推向右端，油孔5、油孔6、油孔8刚好被活塞2封住，油孔7与右端的油室连通，油孔9与左端油室连通。

阀体10设有内腔，内腔内设有活塞杆12，活塞杆12上固定接有两个活塞11。两个活塞11将阀体10的内腔分成三个油室。油室内有一个弹簧13，靠弹簧13的弹力将活塞杆12推向左端，使活塞杆12的左端顶靠在阀体10内腔的侧壁上。在阀体10上设有油孔14、油孔15、油孔16、油孔17、油孔18。在原始状态下，弹簧13将活塞杆12推向左端，油孔14、油孔15、油孔17刚好被活塞11封住，油孔18与右端的油室连通，油孔16与左端油室连通。

油孔5与油孔15连通后接油缸(A)油孔A2，油孔6与油孔14连通后接油缸(A)油孔A1。油孔8与油孔9、油孔16连通后接双向齿轮泵(B)油孔B1，油孔7、油孔17、油孔18连通后接双现齿轮泵(B)油孔B2。

本实施方式采用分立式结构，即阀体1、阀体10分开设置，通过管路将各油孔连通。还可以采用集成设计方式，即将阀体1、阀体10合成一个整体，其间的油孔连接采用通道方式连接。

所述的油孔8也可设在阀体1在原始状态时两个活塞2之间，即活塞杆3靠向右端时，油孔8与两个活塞2之间的油室连通。所述的油孔17也可设在阀体10在原始状态时两个活塞11之间，即活塞杆12靠向左端时，油孔17与两个活塞12之间的油室连通。

所述的弹簧4、弹簧13可为压簧，也可改为在活塞杆3．活塞杆12的另一端加拉簧。

所述的油孔B1、B2分别设在双向齿轮泵B上，油孔A1、A2分别设在执行机构油缸A上。执行机构油缸A内设有活塞A3和活塞杆即输出轴A4。输出轴A4接位置传感器或行程开关C，并将其信号送至电气控制单元D上，电气控制单元D信号与电机M相接，电机M与双向齿轮泵B相接。