[实用新型]动态煅烧炉

说明书

本实用新型涉及一种对固体物料进行煅烧的设备，尤其涉及一种以流态化方式煅烧物料的动态煅烧炉。

对粉状物料的煅烧一般采用静态煅烧及半动态煅烧，而静态煅烧和半动态煅烧在工作过程中，由于物料与热介质不能充分交换，因而造成能源浪费大，煅烧效率低，产品质量不稳定等缺陷。尤其对于半动态煅烧设备来说，还涉及到机械传动部分，因此结构更加复杂，维修保养均不方便。针对上述缺陷，目前有一种动态煅烧炉，该煅烧炉主要由炉体、气固混合均化器、气体加热器、气固分离器及引风机构成，使粉状物料在炉体内与高温气体进行快速传质传热过程，提高了煅烧效率。但该种煅烧炉在煅烧过程中，由于物料必须是在气固混合器内均化到规定的粒度后再进入炉体内，因此对于未被均化到规定粒度的物料也会夹带进入炉体内，在炉内高速气流的带动下，进行热交换，但因物料粒度较大，在热交换不充分的情况下，也会随气流快速从煅烧炉中离去，因此产生了物料的生烧现象，影响煅烧产品的质量。

本实用新型的目的是提供一种结构简单，物料可与炉内的高温气体直接均布混合，热交换充分，且可保证煅烧产品质量的动态煅烧炉。

本实用新型为达到上述目的的技术方案是：一种动态煅烧炉，包括气体加热炉、旋风分离器及炉体，炉体通过带有进料口的管道与气体加热炉相通，吸风机通过管道与炉体出口及旋风分离器的进口相连通，其特征在于：炉体内正对炉口处有一上部成锥体、下部成柱体的锥柱体。

炉体的中心轴线与锥柱体的中心轴线重合，且锥柱体的柱体直径为炉体内径的0.6～0.8倍，柱体的高度为炉体内径的0.5～1.5倍，锥体的锥角在60°～120°范围内。

本实用新型采用上述技术方案的优点是：由于粉状物料从加料口中加入后直接进入煅烧炉内，取消了气固混合均化器，进一步简化了设备的结构。在粉状物料与高温气体一同进入煅烧炉的同时，由于在炉体内的锥柱体作用下，物料和高温气体首先与锥柱体发生强烈的碰撞，分散了集中的粉状物料和高温气流，粉状物料与高温气体在炉体内直接进行混合，使气固两相并流，高速气流再进一步带动物料进行强烈扰动、碰撞、再混合，使物料能充分悬浮在热气体中，强化传质传热过程和进行快速化学反应，所以热交换充分，煅烧效率高，热能消耗低。同时，由于锥柱体的作用，既能适当地延长物料在炉内的煅烧时间，物料不会产生烧，而且又能保证物料没有过烧，因此待煅烧物料与高温气体充分悬俘混合，在流态化状态中瞬间高质量地完成物料的煅烧过程，提高产品品质。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

如图1～2所示的本实用新型的动态煅烧炉，包括气体加热炉1，旋风分离器8，炉体5和吸风机1。炉体5的顶部装有防爆膜片13，如图2所示，炉体5的炉口处有切向入口14，使气固两相可在炉体5内旋转上升。炉体5的炉口通过管道4与气体加热炉1的出口相连通，管道4设有进料口3，使粉状物料与高温气体在炉内进行碰撞混合。为减少进料口3处的堵料现象，管道4的中部有进料口3，且其两端分别渐扩成为一个文氏管。吸风机1通过管道10与炉体5的出口及旋风分离器8的进口相连，如图1所示可根据物料的细化成度，旋风分离器8可设为多级，炉体5内底部正对炉口处有一上部呈锥体、下部呈柱体的锥柱体6，炉体5的中心轴线与锥柱体6的中心轴线重合，锥柱体的柱体直径为炉体内径的0.6～0.8倍，柱体的高度为炉体5内径的0.5～1.5倍，锥体的锥角在60°～120°范围内，可根据不同的物料及所需的要求，来选择上述的技术参数，因此高速气体和粉状物料在炉体5内与锥柱体6进行强烈的碰撞，使气固两相在炉内充分、瞬间混合，进行传热传质和化学反应。

为了减少气体加热炉1输出的热变形，在管道4与气体加热炉1之间还装有膨胀接头2。

为进一步延长物料在炉体5内的时间，增加物料的煅烧时间，炉体5内的上部还装有旋流片12。

本实用新型工作时，气体加热炉1燃烧产生的高温气体通过管道4进入炉体5内，同时将粉状待焙烧的物料送入管道4，物料与热气体一同进入旋流动态的炉体5内旋转上升，由于粉状物料片表面积大，且充分悬浮于热气体中，导致传质传热和化学反应速度极快，瞬间即可以高质量地完成粉状物料的煅烧过程，然后，热气体和物料一起进入旋风分离器8进行除尘，成品物料经旋风分离器8的排料装置排出，装袋包装，热气体则通过管道进行回收利用，整个工作过程由电控柜9控制。