[实用新型]联体式内热石墨化炉

说明书

本实用新型涉及石墨化炉，特别是一种联体式内热石墨化炉。

在传统的艾奇逊石墨化炉中，被石墨化的电极坯料之间填充高电阻率的电阻填料，电流主要在电阻填料内产生焦耳热，约占总焦耳热的95％—98％，而在电极坯料内的产生的焦耳热仅有2％—5％。因此坯料主要是靠电阻填料的热传导加热的，不仅浪费电能，而且坯料内外存在温差，炉内温度分布不均匀，导致电极坯料轴向、径向的石墨化程度不均匀，直接影响产品的使用性能。近年，大直径的石墨电极多采用串接式炉加工，电流直接从电极坯料自身流过，靠自身的焦耳热加热到2500—3000℃的高温被均匀的石墨化处理。而现有的串接石墨化炉均为单体结构，热效率不高，生产效率低。

本实用新型的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种由若干个单体串接石墨化炉构成的联体式内热石墨化炉，以满足大直径电极坯料石墨化处理的要求，节约电能，提高生产率。

本实用新型的联体式内热石墨化炉，包括：炉体、内衬、内隔墙，炉体一侧设置穿过炉壁的导电电极，另一侧设置连接电极，炉体外设置加压装置，其特征在于：炉体内设置若干组导电电极和连接电极，同一组电极之间设置内隔墙，相邻两组电极间无内隔墙。工作时，在各电极组的导电电极与连接电极之间装放待石墨化处理的数根电极坯料，在所有电极坯料之间填充保温料，通过炉体外加压装置将各电极坯料压紧，给奇数组和偶树组的电极坯料交替加电，交替处理若干小时，即可完成电极坯料的石墨化处理全过程。

本实用新型的附图说明如下：

图1为其典型实施例内部结构示意图。其中的各部分是：炉体(1)、内衬(2)、穿过炉壁的导电电极(3)、连接电极(4)、第一组导电电极和连接电极之间内隔墙(5)、下一组导电电极和连接电极之间的内隔墙(6)、炉头母线(7)、炉头铜极板(8)、电极坯料(9)、电极坯料(10)、电极坯料(11)、电极坯料(12)、电极坯料之间的保温料(13)及用于固定连接电极的反力支柱(14)。根据石墨化处理的要求，炉体内可设置9—15组导电电极和连接电极。

在石墨化处理时，在第一组导电电极与连接电极之间装放待石墨化处理的两串电极坯料(9、10)，在电极坯料周围填充保温料(13)，通过炉体外的加压装置施加压力P，送电，升温到2500—3000℃，连续石墨化处理6—10小时，断电，冷却，成品出炉。

当第一组电极坯料送电后，在第二组导电电极与连接电极之间装放待石墨化处理的两串电极坯料(11、12)，填充保温料(13)，加压……在第一组停电后，给第二组送电，升温，进入石墨化处理。……如此依次循环，依次石墨化处理相应组的电极坯料。

本实用新型与现有技术比较优点如下：

本内热式石墨化炉采用由若干单体串接石墨化炉构成的联体式结构，节能，生产率高。相邻两组电极间无内隔墙，造价低，其奇数组和偶数组的电极坯料交替加电进行石墨化处理，当一组电极坯料通电处理时，保温料散失的热量传导至相邻组的保温料和电极坯料，对相邻组的电极坯料进行预热，当相邻组的电极坯料通电时，在先处理物料的余热还可以减少当前通电组的热量损失，因此其热效率较传统炉大大提高。

本石墨化炉的石墨化电极具有电流密度大，比电阻低，均质性好，抗热冲击性能大的特点。