[发明专利]添加固体自润滑剂的复合金属材料的制备方法

摘要

本发明公开了添加固体自润滑剂的复合金属材料的制备方法，该工艺通过加入润滑剂对镍合金材料的润滑性能进行优化，同时结合多种化合物对高温煅烧的复合金属材料进行活化，应用高温煅烧、螺杆挤压、处理改性、高温高压反应、浸泡脱模、化学沉降富集、静置钝化、车床加工等一系列操作后得到复合金属材料。制备而成的添加固体自润滑剂的复合金属材料，其摩擦系数小、润滑性能好、材料脆性小，具有较好的应用前景。同时还公开了由该制备方法制得的添加固体自润滑剂的复合金属材料在耐磨材料、变形材料中的应用。

主权项

1.添加固体自润滑剂的复合金属材料的制备方法，其特征在于，由以下步骤组成：(1)将镍合金10‑15份、氧化镍2‑5份、铝粉1‑2份、氧化锡2‑4份、石墨2‑3份、碳酸钙3‑6份、硅油3‑6份、石油醚1‑4份、氟化钠1‑5份、1‑苯基‑1‑氰基环戊烷2‑4份、2,2‑二(4‑羟基苯基)丁烷3‑4份，混合均匀后加入到高温烧结炉中，加热至850‑900℃，保温3h,然后自然降温至500℃，加入三氯乙醛1‑3份、二苯基乙醇酸2‑6份、润滑剂3‑8份，反应2小时，然后自然降温至220℃备用，得到基质材料；(2)将单宁酸1‑3份、硼酸钠2‑4份、磷酸氢二钠1‑3份、碳酸氢钠2‑4份、聚乙二醇1‑3份依次加入1L 16％的柠檬酸钠溶液中，搅拌15分钟，搅拌速度为150‑200转/分钟，然后冰浴静置2h,加入5％的二硫苏糖醇溶液50‑100ml,搅拌均匀后，室温放置1h，得到基质处理剂；(3)将步骤(1)得到的基质材料注入双螺杆挤出机将基质材料挤出，压制成合适的铸件形状，螺杆温度210℃，螺杆转速1000转/分钟；(4)将步骤(3)得到的基质材料铸件浸泡到步骤(2)的基质处理剂中进行改性处理，室温过夜放置；(5)将步骤(4)的处理过的基质铸件放入马弗炉中加压煅烧，加热温度至980‑1000℃，压强为20MPa,反应时间6h,然后自然降温至450℃，压强自然降至与外界平衡，向煅烧的模胚上喷洒葡萄糖‑磷酸氢二钾混合液，保温30min,然后自然冷却至室温；(6)将步骤(5)煅烧后的铸件模具浸泡在浓度为35％的脱模处理液中，室温浸泡2‑4h，得到基质模胚；(7)将步骤(6)的基质模胚放入化学沉降池中进行金属表层富集反应，反应时间24‑36h；(8)将步骤(7)的模胚取出后用去离子水反复洗涤3遍，然后在惰性气体保温箱静置钝化，反应温度为65‑70℃，钝化时间为10‑12h；(9)将步骤(8)得到的金属材料成品，按照需要的尺寸和形状在专业的车床上加工制成成品即可。