[发明专利]一种实现冶金固废高效利用的造球方法

说明书

本发明提供了一种实现冶金固废高效利用的造球方法，属于冶金技术领域，包括：将生球烘干工艺产生的散料进行破碎，获得散料颗粒；将筛分工艺获得的筛下粉进行破碎，获得筛下粉颗粒；将所述散料颗粒和所述筛下粉颗粒作为造球工艺的原料进行造球，获得生球；将所述生球进行生球筛分工艺和所述生球烘干工艺，后进行脱Zn处理和所述筛分工艺，获得成品球。该方法解决了现有转底炉脱Zn效率低的技术问题，能够高效脱除钢铁冶金粉尘中的Zn元素，实现冶金固废的高效再利用，进而降低造球成本。

技术领域

本发明属于冶金领域，特别涉及一种实现冶金固废高效利用的造球方法。

背景技术

当前，我国钢铁行业冶金粉尘泥的产量在9000万吨左右，数量庞大，是钢厂中除冶炼渣外产量最大的固废。对于钢铁冶金粉尘(尘泥)的处理，通常直接返回生产流程，回收其中的Fe和C。但冶金粉尘(尘泥)中Zn、Pb、K、Na等元素在流程中循环积累，最终影响到高炉的顺行，因此需要对冶金粉尘中Zn、Pb、K、Na等元素进行处理，尤其需要对Zn 元素进行脱除。

对于Zn的处理，当前国内主要采用火法处理工艺，火法处理工艺主要为回转窑与转底炉技术。回转窑工艺投资低、运行简单，但存在金属化率低、生产不稳定等缺陷。转底炉工艺主要适宜于处理高铁高锌尘泥，但是能源利用效率不高，投资高，占地面积大。国内马钢2009年开始引进新日铁转底炉技术。随着环保与生产多方面需求，当前市场上转底炉产线增多，在宝钢、日照钢铁、首钢等钢铁系统中进行采用，但是其效率仍旧存在问题。

发明内容

为了解决现有转底炉脱Zn效率低的技术问题，本发明提供了一种实现冶金固废高效利用的造球方法，该方法能够高效脱除钢铁冶金粉尘中的Zn元素，实现冶金固废的高效再利用，进而降低造球成本。

本发明通过以下技术方案实现：

本发明实施例提供一种实现冶金固废高效利用的造球方法，包括：

将生球烘干工艺产生的散料进行破碎，获得散料颗粒；

将筛分工艺获得的筛下粉进行破碎，获得筛下粉颗粒；

将所述散料颗粒和所述筛下粉颗粒作为造球工艺的原料进行造球，获得生球；

将所述生球进行生球筛分工艺和所述生球烘干工艺，后进行脱Zn处理和所述筛分工艺，获得成品球。

可选的，所述散料颗粒中，90％及以上的所述散料颗粒粒度＜200目。

可选的，所述筛下粉颗粒中，90％及以上的所述筛下粉颗粒粒度＜200目。

可选的，所述将所述散料颗粒和所述筛下粉颗粒作为造球工艺的原料进行造球，获得生球，具体包括：

将所述散料颗粒、所述筛下粉颗粒、铁精粉、除尘灰、返料和粘结剂作为造球工艺的原料，加水混合后进行造球，获得生球。

可选的，所述除尘灰包括含碳类除尘灰；

或者，所述除尘灰包括含碳类除尘灰，还包括炼铁系统除尘灰和/或含钙类除尘灰。

可选的，所述返料为生球筛分工艺产生的筛分料。

可选的，所述造球工艺的原料中，所述散料颗粒的质量分数≤25％，所述筛下粉颗粒的质量分数≤15％。

可选的，所述将所述生球进行生球筛分工艺和所述生球烘干工艺，后进行脱Zn处理和所述筛分工艺，获得成品球，具体包括：

将所述生球进行生球筛分工艺和所述生球烘干工艺；

后通过转底炉进行脱Zn处理，冷却后进行所述筛分工艺，获得成品球。

可选的，所述生球烘干工艺产生的散料破碎后作为所述造球工艺的原料；所述筛分工艺获得的筛下粉破碎后作为所述造球工艺的原料。