[发明专利]一种铝电解生产过程中的智能控料方法

说明书

本发明公开了一种铝电解生产过程中的智能控料方法，该方法为：接口机每天零点根据换极周期表自动更新换极号，并自动将其发送给槽控机，当槽控机检测到换极键按下后进入换极控制，检测电解槽电压变化，同时进行换极计时，若检测出电解槽电压变化满足真实换极条件或换极持续时间超过设定时间，则认为是真实换极，在换极结束后槽控机将根据接口机下发的换极号自动对新阳极附近下料点进行控料，并按照设定好的控料次数进行控料，控料结束后自动恢复下料；若在换极键按下后槽控机未检测到电压变化或者换极信号持续时间小于设定时间，则认为不是真实换极，当误操作处理，不进行控料。本发明完全解决了传统控料方法存在的不足，大大提高了控料准确性。

技术领域

本发明属于铝电解生产技术领域，涉及一种铝电解生产过程中的智能控料方法。

背景技术

纵观现在各大铝厂，人工控料的现象已经越来越普遍了，主要有以下原因：1、电解槽电流强度逐渐增大，槽子的体积也越来越大，局部氧化铝浓度不均匀现象增多，某些下料点积料现象增多；2、随着节能降耗要求提高，低过热度生产也成为常态，氧化铝溶解性变差，导致火眼卡堵和积料现象增多；3、电解槽每天都有换极作业，新换的阳极由于暂时不导电，对氧化铝需求量减少，导致换极附近的下料点堆料现象普遍。传统处理方法主要有两种：1、人工关断电磁阀或球阀，这种处理方法最大的问题是关闭后经常忘记打开，常常是发生效应了才想起来，同时也增加了工人劳动强度；2、从计算机上切断下料功能，这种处理方法最大的问题是所有点同时不下料，无法做到按需控料，无法解决氧化铝浓度不均问题，且同时也需要人工从计算机上恢复。基于以上因素，急需一种新的方法来满足精确的控料要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种铝电解生产过程中的智能控料方法，以解决现有技术中存在的问题。

本发明采取的技术方案为：一种铝电解生产过程中的智能控料方法，该方法为：接口机每天零点根据换极周期表自动更新换极号，并自动将其发送给槽控机，当槽控机检测到换极键按下后进入换极控制，检测电解槽电压变化，同时进行换极计时，若检测出电解槽电压变化满足真实换极条件或换极持续时间超过设定时间（如20分钟），则认为是真实换极，那么在换极结束后槽控机将根据接口机下发的换极号自动对新阳极附近下料点进行控料，并按照设定好的控料次数进行控料，控料结束后自动恢复下料；若在换极键按下后槽控机未检测到电压变化或者换极信号持续时间小于设定时间（如20分钟），则认为不是真实换极，当误操作处理，不进行控料。

一种铝电解生产过程中的智能控料方法，该方法为：除换极后根据换极周期表进行自动控料之外，其他任何时候需要对某点控料，均通过接口机或者客户端设置某点控料和控料时间，当槽控机接收到控料信号后立刻对该点进行自动控料并计时，当计时超过设定的控料时间后自动恢复下料。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明通过接口机导入换极周期表，接口机根据换极周期表每天零点将当天的换极号自动发送给槽控机，当槽控机检测到换极信号，待换极信号结束后自动对新换极附近的下料点控料，控料时间可根据不同槽型和槽况设定。另外，在非换极的情况下，可从接口接口机上设置任意点控料和控料持续时间时间，槽控机收到接口机下发的命令后自动对设置点控料，待控料时间到后自动恢复下料。这种方法完全解决了传统控料方法存在的不足，大大提高了控料准确性；判断条件准确，区别出真实换极还是误操作，可靠性高；采用计算机计时，不会像人工控料那样因为忘记时间而导致没按时恢复下料；使用该方法后，大大减少了因忘记恢复下料导致发生效应的情况，降低了能耗；该方法使用现有的控制设备即可完成，无需增加额外设备，减少了开支；由于该方法是计算机自动执行，大大降低了工人的劳动强度，节省劳动力。

附图说明

图1为本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体的实施例对发明进行进一步介绍。