[发明专利]一种汽车横梁型材双孔挤压生产工艺

说明书

本发明公开了一种汽车横梁型材双孔挤压生产工艺，铸棒采用6351铝棒，挤压机采用3600T挤压机；调整铸棒的合金元素配比并控制挤压参数；该工艺采用了双孔模具进行型材挤压，大大提高了生产效率，明显节约了生产成本，缩短了交货周期；且该工艺解决了现有技术所存在的型材流速不均、牵引困难、挤压型材表面质量差等缺陷，所得产品的力学性能相当于现有成熟的单孔挤压产品，可完全替代目前所采用的常规手段，能为企业创造更大的效益。

技术领域

本发明属于铝加工领域，具体涉及一种汽车横梁型材双孔挤压生产工艺。

背景技术

汽车横梁是重要的汽车零部件，以往行业内该断面均是单孔挤压，单孔挤压生产效率低，产能低，往往因生产周期长导致无法满足客户的交货周期要求。故技术人员尝试开发汽车用横梁的双孔模具挤压工艺，根据以往生产棒材等平模工业材的经验，双孔挤压易出现淬火变形、挤压流出的两根型材流速不均、牵引困难等问题，同时还存在难以突破的压力大等实际问题。另外，由于汽车型材在型位尺寸以及性能上均要求较高，故汽车型材双孔模具挤压在各个工序控制难度将较之以往加大。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种汽车横梁型材双孔挤压生产工艺，通过优化工艺，提升型材挤压质量。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车横梁型材双孔挤压生产工艺，包括模具预热、挤压筒预热、铸棒预热、挤压成型及热处理；铸棒采用6351铝棒，挤压机采用3600T挤压机，模具采用双孔模具；调整铸棒的合金元素配比并控制挤压参数；其中：

1)铸棒的合金元素质量百分数配比为：Si：0.95、Fe：0.1、Cu：0.03、Mn：0.50、Mg：0.55、Cr：0、Zn：0.1、Ti：0；

2)铸棒在加热炉内预热过程中，铸棒头端温度控制为510℃～520℃，尾端温度控制为500℃～510℃，控制加热炉的工作电流为480A～490A；

3)挤压过程中，挤压速度控制为5m/min～5.5m/min，挤压系数控制为59.6；

4)热处理采用水雾冷却，淬火前型材温度控制在526℃，淬火后型材温度控制在80℃。

进一步，还包括控制铸棒尺寸，铸棒直径为310mm，铸棒长度为1030mm。

本发明的有益效果在于：该工艺采用了双孔模具进行型材挤压，大大提高了生产效率，明显节约了生产成本，缩短了交货周期；且该工艺解决了现有技术所存在的型材流速不均、牵引困难、挤压型材表面质量差等缺陷，所得产品的力学性能相当于现有成熟的单孔挤压产品，可完全替代目前所采用的常规手段，能为企业创造更大的效益。

具体实施方式

本实施例中的汽车横梁型材双孔挤压生产工艺，包括模具预热、挤压筒预热、铸棒预热、挤压成型及热处理；铸棒采用6351铝棒，挤压机采用3600T挤压机，模具采用双孔模具；调整铸棒的合金元素配比并控制挤压参数；其中：

1)铸棒的合金元素质量百分数配比为：Si：0.95、Fe：0.1、Cu：0.03、Mn：0.50、Mg：0.55、Cr：0、Zn：0.1、Ti：0。与1800T挤压机选用的铸棒的合金元素配比相比，该配比提高了Zn元素含量，降低了Fe、Mn元素的配比量，改善了铝合金的流动性，从而有利于减小双孔挤压时所带来较大的突破压力；该配比还降低了Si、Mg元素的配比量，有效防止了因双孔挤压过程中所产生的较多热量而造成挤压型材表面易出现开裂及面粗的现象，而降低Fe、Mn元素也能改善铝合金的热裂性，进一步保证了挤压质量。