[发明专利]一种自熔性钒钛球团的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁冶金领域，具体涉及一种自熔性钒钛球团的制备方法。

背景技术

由于钒钛磁铁矿中铁钛共生的矿物结构，导致钒钛磁铁矿中铁含量较低，钛含量较高，在烧结的过程中，TiO₂和熔剂中的CaO反应会生成钙钛矿，钙钛矿硬而脆的特性降低了烧结矿的强度，恶化了烧结矿质量，导致了烧结矿总返矿率高，增加了烧结加工成本；同时由于钒钛磁铁矿中铁含量较低，进入高炉后，降低了高炉的入炉品位，不利于提高高炉的生铁产量。因此，为改善这一情况，建议使用球团矿替代烧结矿。而且，目前攀钢高炉均属于碱性炉渣冶炼的制度，当球团替代烧结比例提高后，现在的酸性球团无法满足碱性炉渣的冶炼要求，因此，需要生产自熔性球团来平衡炉渣碱度。

专利CN201010600752.3公开了一种镁质自熔性球团矿及其制备方法：在含铁原料中外加2～4wt％的镁砂和1～2wt％的膨润土并充分混匀，混匀后的混合料中的水分含量为5～10wt％；润磨1～8min，造球，干燥，然后在温度为800～1000℃条件下预热，预热时间为10～20min；最后在温度为1180～1300℃条件下焙烧，焙烧时间为15～35min；制备的镁质自熔性球团矿，TFe≥59wt％，MgO＞2wt％，三元碱度＞0.8wt％；成品球团矿抗压强度≥2500N/P；但该专利方法属于普通精矿生产镁质球团，难以应用于生产难度更高的高钛型钒钛球团。

专利CN201410143276.5公开了一种高炉用熔剂性复合含碳球团的生产方法：混合料A原料组成为铁精矿65～80％，粘接剂1～2％，含碳材料10～20％，并添加熔剂使混合料A的(CaO+MgO)/SiO₂为1～1.4；将混合料A加水混匀后制成粒度为5～7mm的自熔性球团核；混合料B原料组成为铁精矿75～85％，粘接剂1～2％，含碳材料5～15％，添加熔剂使混合料B的(CaO+MgO)/SiO₂为0.2～0.5；将自熔性球团核放入造球机中，添加混合料B继续造球，制得粒度为10～16mm的含碳球团生球；对生球焙烧后制得成品熔剂性复合含碳球团；该含碳球团属于自熔性含碳球团，其中含碳材料配比较高，而铁精矿配比较低，因此其铁量偏低，应用与高炉经济性差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种制备自熔性钒钛球团矿的新方法，采用该方法所得自熔性球团可以直接替代目前高炉使用的酸性球团，从而降低生铁成本。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是提供了一种自熔性钒钛球团矿的制备方法，该方法包括以下步骤：

A、将钒钛精矿、熔剂和膨润土按质量比为96～98：2～2.5：0～1.5混合均匀，然后进行造球，得生球；

B、对步骤A所得生球进行筛分，得粒度为8～16mm的合格生球；

C、步骤B所得合格生球经焙烧、冷却，得自熔性钒钛球团。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤A中，所述钒钛精矿为攀西地区的高钛型钒钛精矿。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤A中，所述钒钛精矿矿的粒度为-200目部分不小于75％。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤A中，所述熔剂为活性灰或者石灰石。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤A中，所述熔剂的粒度为-200目部分不小于80％。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤A中，所述造球采用圆筒造球工艺或圆盘造球工艺。

优选的，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤A中，当选择圆盘造球工艺时，所述造球在造球盘中进行，造球盘参数设定为直径1000～7000mm，高度300～600mm，倾角48～52°，转速7～10r/min。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤A中，所述造球中水分控制在8％～9.5％。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤B中，所述合格生球的落下强度不小于3次/0.5m，抗压强度不小于5N。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤C中，所述焙烧的焙烧温度为1150℃～1200℃。

其中，上述所述的自熔性钒钛球团的制备方法中，步骤C中，所述焙烧的焙烧时间为30～60分钟。

本发明的有益效果是：