[发明专利]一种车灯厚壁透镜的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种车灯厚壁透镜的生产方法。

背景技术

车灯透镜类产品由玻璃转换为塑料件产品，由于透镜产品壁厚大于20mm，远远超出常规塑料件，产品光学要求高(对于产品表面缩水要求极高)给注塑工艺带来了极大困难。

目前针对车灯厚壁透镜常规的模具方案是上下两层双色模，传统的车灯厚壁透镜产品包括下层的传统第一射产品1和上层的传统第二射产品2，参见图1-图3，用双色机注塑，此方法缺陷如下：

1、上下分层双色模具由于两射产品都是外观面，其中有一射出现不良而导致整个产品报废(废品率太高)，生产过程中报废率在30％左右；

2、例如一个车灯产品35mm厚产品上下两层的平均厚度17.5mm，由于产品太厚，产品中心区域冷却收缩慢需要注塑机长时间的极限压力补充材料防止产品缩水，这样的厚度注塑难度太大，在解决缩水问题过程中往往注塑工艺会达到注塑机极限值(最大注塑压力)，当注塑机射出压力到达极限值会导致工艺不稳定而增加产品报废率(大概10％)；

3，注塑压力过大会导致产品内部应力过大，产品成型后容易开裂；

4、例如一个车灯产品35mm厚产品上下两层的平均厚度17.5mm，上下两层都是外观面而且都是很厚，这样的厚度产品内部冷却、收缩时间太长，注塑时间短容易导致产品表面缩水而影响产品光学。为了解决产品表面缩水影响产品光学效果的问题我们需要将成型时间延长，厚度17.5mm需要侧成型周期18分钟左右

5、传统的上下分层由于第一射和第二射都是产品外观所以必须是双色模具及大型双色机台成型，模具最小也是需要800TON双色成型机台，模具旋转才能保证外观质量，双色模具及机台两项费用太高。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供提高产品质量、提高加工效率、降低产品报废率、降低加工成本的一种车灯厚壁透镜的生产方法。

本发明的目的是这样实现的：

一种车灯厚壁透镜的生产方法，该种车灯厚壁透镜总厚度大于20mm，其特征在于采用单色成型机台进行两次注塑，首先注塑中间部分形成第一射产品，然后注塑外围部分形成第二射产品，使得第二射产品三百六十度全包于第一射产品以外。

作为一种优选，第一射产品的厚度占据产品总厚度的65％-70％。

作为一种优选，第二射产品的成型时间为传统方法的30％-40％。

作为一种优选，单色成型机台上设置有第一射型腔和第二射型腔，首先在第一射型腔中注塑中间部分形成第一射产品，采用机械手取出第一射产品放入第二射型腔，然后在第二射型腔中注塑外围部分形成第二射产品。

作为一种优选，对于车灯产品35mm厚产品，第一射产品做到24mm壁厚，第二射产品外包壁厚做到单侧5.5mm壁厚。

作为一种优选，对于车灯产品35mm厚产品，第二射产品成型时间为6分钟。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明一种车灯厚壁透镜的生产方法具有提高产品质量、提高加工效率、降低产品报废率、降低加工成本的优点。

附图说明

图1为传统车灯厚壁透镜模具的俯视图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为传统车灯厚壁透镜产品的侧视图。

图4为本发明车灯厚壁透镜模具的俯视图。

图5为图4的B-B剖视图。

图6为本发明车灯厚壁透镜产品的侧视图。

其中：

传统第一射产品1

传统第二射产品2

第一射产品3

第二射产品4。

具体实施方式

参见图4-图6，本发明涉及的一种车灯厚壁透镜的生产方法，该种车灯厚壁透镜总厚度大于20mm，采用单色成型机台进行两次注塑，单色成型机台上设置有第一射型腔和第二射型腔，首先在第一射型腔中注塑中间部分形成第一射产品3，第一射产品3的厚度占据产品总厚度的65％-70％，采用机械手取出第一射产品3放入第二射型腔，然后在第二射型腔中注塑外围部分形成第二射产品4，使得第二射产品4三百六十度全包于第一射产品3以外，第二射产品4的成型时间为传统方法的30％-40％。

本发明的一种车灯厚壁透镜的生产方法的优势：

1、第一射产品3无外观要求，产品缩水可在第二射产品4外包的一层补回，故第一射产品3不会产生不良品；