[发明专利]一种减少减震器铝合金压铸件旋铆开裂的压铸模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种压铸模具，特别涉及一种减少减震器铝合金压铸件旋铆开裂的压铸模具。

背景技术

汽车减震器上有很多零件装配是用旋铆工艺的，一般旋铆部位成型是在模具的深腔，排渣排气很差，往往在该部位，零件的表面会产生冷隔和内部气孔，所以在进行旋铆工序时，零件在该部位时常因为出现开裂而报废。

一般模具设计解决的办法是：浇口重点对该部位优先充填，而且压力和充填速度一般都比正常有所提高，从而造成模具浇口部位的早期开裂，设备磨损和冲头的磨损加快，而且由于重点偏向该部位，使得其它部位的充填质量受到影响，产品的内在含气量增加。即使如此，该旋铆面的开裂问题还是不能彻底解决，仍然有3%-5%或更高的废品产生，引起客户的多次抱怨。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种减少减震器铝合金压铸件旋铆开裂的压铸模具，可利用模具的合理间隙设计，解决压铸件特殊部位的致密性和孔隙率性能不合格的问题，在压铸过程中能够有效排除深腔内气体及冷料，从而解决该部位内部孔隙率超标及组织结构疏松问题，使零件的强度得到提高。

根据本发明的技术方案，所述减少减震器铝合金压铸件旋铆开裂的压铸模具，包括动模小型芯、动模模芯、定模模芯和定模活动型芯，动模模芯与定模模芯相对设置；所述动模小型芯设置于动模模芯内；所述定模活动型芯位于定模模芯中心，与定模模芯相离；所述定模模芯表面上端设有条形凹陷，形成排气腔Ⅰ；所述定模模芯与定模活动型芯内部相对面凹凸不一，形成多个截面宽度不同的腔。

进一步的，所述定模模芯内部依次凸起、凹陷，所述定模活动型芯内部依次凹陷、凸起，与定模模芯从外到内依次形成排气腔Ⅱ、避空腔、排气腔Ⅲ、排气腔Ⅳ和排渣排气腔，所述排气腔Ⅱ与排气腔Ⅰ相通，所述排气腔Ⅳ的截面宽度小于排渣排气腔。

与现有技术相比，本发明充分考虑深腔部位的特点，利用定模模芯和定模活动型芯间合理的间隙配合，使得深腔达到既排渣又排气的目的，能始终保证模具配合间隙的畅通，而不会被铝屑和废渣堵塞，同时有效地排出深腔内的气体，而不会产生有气体残留在零件内部,使得该部位成型致密，无气孔残留，提高了该部位旋铆时的强度，减少开裂问题，产品合格率高达98%。另一方面，由于充填速度以及压力不需要特意提高，浇口的设计也不需要特意往该部位导向充填，使得设备和模具的寿命都有不同程度的提高。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为图1中A-A面剖面图。

图3为铸件结构示意图。

图中：1、动模小型芯；2、动模模芯；3、铸件 ；3.1、孔；4、定模模芯；5、定模活动型芯；6、排气腔Ⅱ；7、避空腔；8、排气腔Ⅲ；9、排气腔Ⅳ；10、排渣排气腔；11、排气腔Ⅰ；12、旋铆区。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

如图1-3所示：一种减少减震器铝合金压铸件旋铆开裂的压铸模具，包括动模小型芯1、动模模芯2、定模模芯4和定模活动型芯5，动模模芯2与定模模芯4相对设置，其相对面形状与铸件3一致，形成模具型腔。图2中铸件3即为图3中B-B面剖面形状。动模小型芯1为3个，设置于动模模芯2内，其位置与形状与铸件3上孔3.1相对应。定模模芯4表面上端有条形凹陷，形成排气腔Ⅰ11。定模活动型芯5位于定模模芯4中新，并与模模芯4相离。定模模芯4与定模活动型芯5内部相对面凹凸不一，形成多个截面宽度不同的腔。

具体来说，定模模芯4内部依次凸起、凹陷，所述定模活动型芯5内部依次凹陷、凸起，与定模模芯4从外到内依次形成排气腔Ⅱ6、避空腔7、排气腔Ⅲ8、排气腔Ⅳ9和排渣排气腔10，排气腔Ⅱ6与排气腔Ⅰ11相通。排气腔Ⅳ9只能排气而不能排渣，其截面宽度小于排渣排气腔10。排渣排气腔10 设计不仅具有排气功能，也担负着排渣的作用，而且在产品脱模时，要保证集渣料随产品脱出来，保证排渣排气腔10的畅通，保证了生产的连续性，有效的提高了产品的内部质量。另外由于模具设计中采用了避空腔7，在开模过程中定模型芯5在零件的抱紧力作用下随动模行走了避空腔7的长度，在合模时，定模活动型芯5被动模的对面型芯压回原来的位置，这样就保证了排气腔Ⅳ9的间隙不会被铝渣堵死，保证了排气的畅通。

本发明的工作原理如下：