[发明专利]一种EPS包装泡塑制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及EPS泡塑加工技术领域，具体的说是一种EPS包装泡塑制作工艺。

背景技术

EPS泡沫塑料是一种热塑性材料，每立方体积内含有300～600万个独立密闭气泡，内含空气的体积为98％以上，由于空气的热传导性很小，且又被封闭于泡沫塑料中而不能对流，所以EPS是一种隔热保温性能非常优良的材料。

然而，由于现有的EPS泡塑生产加工工艺设计不合理，导致EPS泡塑的成型效果差，成型后质量和性能也不稳定，有时泡塑材料的表面会发现泡粒破损变形，影响到泡塑包装的外观。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种EPS包装泡塑制作工艺。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种EPS包装泡塑制作工艺，包括以下工艺步骤：

第一步：原材料准备及预热：为了防止泡粒出现潮湿，特进行预热处理，包括一次预热和二次预热，一次预热比二次预热的时间长20分钟；

第二步：预热后原材料检测：对预热后的原材料进行检测是否有泡沫结块，有则进入搅拌器，同时调整搅拌叶片与搅拌器底盘之间的间隙，使间隙减小，再重新进行搅拌；

第三步：一次发泡：检测合格后，进行发泡处理，含有发泡剂的珠粒在80℃以前，并不会发泡，只是珠粒中的发泡剂向外扩散，此时珠粒还不会膨胀；当温度大于80℃时，珠粒开始软化，分布在它内部的发泡剂受热，气化产生压力，导致珠粒开始膨胀并形成互不连通的泡孔；同时，蒸汽也渗入到这些泡孔中，增加了孔中总压力；随着时间的推移，蒸汽不断深入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增大，这一过程一直持续下去，体积膨胀可以维持到泡孔薄壁破裂为止；由此可见，在发泡过程中，蒸汽不断渗透，增大孔内的总压力是很重要的，要使蒸汽进入泡孔的速度大于发泡剂从泡孔逸出的速度，发泡剂在泡孔中来不及完全逸出，聚合物就牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒发泡；

第四步：干燥处理：由一次发泡后出来的EPS立即进入到流化干燥床设备上进行强制干燥，以便熟化过程的顺利进行；EPS从进料口进入流化床，流化床吹入的热风是由鼓风机吸风，通过蒸汽加热器后通过底网吹入流化床，与物料接触，EPS粒料在热风及料流的推动下悬浮在气流中边干燥边推进，落入振动筛，合格的粒料过筛后输入熟化料仓，结块的粒料在筛上流入流化床的破碎装置，使结团粒的EPS破碎，合格的也流入熟化料仓；

第五步：一次熟化处理：对于快速料熟化时间为9～10小时，普通料熟化时间为24～26小时，高密度料熟化时间为48～50小时；

第六步：一次质检：检测熟化处理后的泡粒倍率是否稳定，若稳定则继续进行下一步工艺加工，若不稳定则需清理发泡机的蒸汽进口网片；

第七步：二次发泡：控制发泡时间不低于15小时；

第八步：二次熟化处理：对二次发泡后的EPS进行熟化处理，熟化时间为4～5小时；

第九步：二次质检：检测熟化处理后的泡粒倍率是否稳定，若稳定则继续进行下一步工艺加工，若不稳定则需清理二次发泡用的发泡机的蒸汽进口网片，并观察粒料进入二次发泡机时的直径是否偏差较大，若大，则需将泡粒经过筛分机进行筛分处理，将直径相差不大的泡粒加入到发泡机中发泡处理；

第十步：成型机预热：预热后，能够提高成型效果；

第十一步：加料：向成型机内加入二次熟化处理后的EPS材料；

第十二步：加热成型：启动成型机，进行加热处理以模具成型；

第十三步：冷却出板：模具成型后，通过向模具内注入冷却水进行成型后的冷却，再打开模具从而将成型后的EPS泡沫取下；

第十四步：自动切割：利用泡沫切割机对成型后的EPS泡沫进行修正和分割处理；

第十五步：成品检验入库：对切割后的EPS泡沫质检，合格后放入仓库存储。

在十三步中的脱模温度控制在50～60℃。

在十三步中的模具成型温度为110～120℃。

本发明的有益效果是：本发明具有工艺步骤安排合理、生产制造成本低和生产后的产品质量稳定等优点，保证了泡塑成型的质量，避免因加工工艺不合理而导致的企业经济损失，最终降低了泡塑加工的成本。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。

一种EPS包装泡塑制作工艺，包括以下工艺步骤：

第一步：原材料准备及预热：为了防止泡粒出现潮湿，特进行预热处理，包括一次预热和二次预热，一次预热比二次预热的时间长20分钟；