[发明专利]孔深确定方法及计算控制系统、电极加工装置

说明书

本发明提供了一种电极加工孔的孔深确定方法及计算控制系统、电火花小孔机电极加工装置，该电极加工孔的孔深计算控制系统包括：第一传感器，安装于电极加工装置的主轴上，主轴上连接有夹持电极的夹头，电极具有被夹头夹设的夹持端及与夹持端相对的自由端，夹头能带动电极的自由端在一检测位置和一加工位置之间移动，在电极的自由端位于检测位置的状态下，第一传感器能检测电极的自由端至夹持端之间的长度；控制器，用于获取第一传感器检测的长度数据，并用于输出电极向工件移动的行程数据；电机，与夹头驱动相连并能接收控制器输出的行程数据后驱动电极向工件移动相对应的行程。本发明能确定电极加工孔的孔深，达到盲孔和通孔加工的精度要求。

技术领域

本发明有关于一种孔深确定方法及控制系统、小孔机电极加工装置，尤其有关于一种加工制造领域中的电极加工孔的孔深确定方法及计算控制系统、电火花小孔机电极加工装置。

背景技术

现有的电火花小孔放电加工机床(Small hole drilling electrical dischargemachines)，主要用于线切割放电加工(Wire cut Electrical Discharge Machining，WEDM)机床加工工件上加工穿丝孔用，通常加工中导向器离工件的距离设定在3mm～5mm。随着小孔加工应用的不断拓展，多孔、盲孔加工应用越来越多。

目前，在多孔加工中存在加工损耗，由于加工工件的材料厚度和/或高度不同，在相同加工电极的情况下，其电极损耗是不同的。当加工工件较薄时(通常加工工件厚度为1mm～3mm)，由于电极损耗相对较小，对多孔加工的影响较少；但当加工厚板材时(通常加工工件的厚度大于5mm)，由于电极的损耗相对增加，在孔加工完成后，电极回退到加工起始点时，如果电极损耗大于导向器离工件的距离(例如导向器离工件的距离为5mm)时，很容易退到导向器中，而当损耗超过导向器的长度(如导向器的长度大于35mm)时，在返回加工起始点时电极就会退出导向器，导致下一个小孔无法继续加工。

在加工盲孔时，电极不断的损耗，孔的深度不能简单的由坐标算出，另外孔的深度又不能及时有效地在线测量，所以在加工盲孔方面，目前的手段有比较大的局限性，不能快速有效的完成盲孔加工，极大的影响小孔放电加工机床加工性能和效率。也就是说，在小孔放电加工机床加工盲孔时，由于电极损耗没有检测手段，定深孔的尺寸无法保证。

现有的小孔加工方式多是针对加工工件的不同材料，不同的电极做出工艺参数库，生产厂家需要做大量的工艺参数去满足客户的需求，但仍然有许多材料的加工不能完全覆盖，导致实际应用时仍然缺少很多的参数库，给用户带来很多的不便。

发明内容

本发明的目的是提供一种电极加工孔的孔深确定方法，能确定电极加工孔的孔深，该方法能精确获取工件上的电极加工孔的深度值，其操作简便。

本发明的另一目的是提供一种电极加工孔的孔深计算控制系统，能确定电极加工孔的孔深，该控制系统能精确控制工件上的电极加工孔的深度，其操作简便、自动化程度高。

本发明的再一目的是提供一种电火花小孔机电极加工装置，能在工件上加工出电极加工孔且能确定该电极加工孔的孔深，该电极加工装置的控制系统能精确控制该电极加工孔的深度，其操作简便、自动化程度高。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种电极加工孔的孔深确定方法，包括如下步骤：

步骤S1：检测加工前的电极初始长度；当电极接触工件表面时定义为加工起始位，在所述电极位于加工起始位时，驱动所述电极向所述工件移动一预设行程以在所述工件上形成初加工孔；驱动所述电极移出所述初加工孔，检测初加工后的电极初加工后长度；

步骤S2：根据所述电极初始长度及所述电极初加工后长度计算所述初加工孔的深度；根据所述预设行程及所述初加工孔的深度计算所述电极向所述工件移动的二次行程；