[发明专利]一种再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺

权利要求书

1.一种再生铝晶粒细化工艺，适用于汽车车身铝合金的制备，其特征在于，包括以下步骤：

备取原料，将所述原料放入熔炼炉中熔炼；

然后经泡沫陶瓷过滤板进行第一次过滤，将第一次过滤后的铝液经导流槽进入精炼炉中，在1680-1800℃的条件下，从炉底通入惰性气体，然后加入0.1wt％-0.2wt％的A1-Ti-C细化剂，在真空条件下在搅拌1-2h，接着以50℃/min的速率降温至1000℃-1250℃，在1000℃-1250℃向铝液中加入0.1wt％-0.2wt％的A1-Ti-C细化剂，搅拌2-3h，然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤；

将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金；

所述铝合金按重量百分比计，包括：硅3％-5％、铜1％-2％、铁0.5％-1.5％、镁0.2％-0.4％、锰0.2％-0.4％、钛0.03％-0.08％、镉0.03％-0.08％、锶0.03％-0.08％、铟0.02-0.03％、铽0.01％-0.02％、镥0.01％-0.02％、铈0.01％-0.02％、铕0.01％-0.03％、余量为铝；

所述原料中的铝源包括经过预处理的铝条和工业纯铝锭。

2.根据权利要求1所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，熔炼按以下方式进行：将经预处理后的铝条及工业纯铝锭于680℃-760℃的条件下熔化，然后将熔融后的铝液与工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属和稀土金属加入熔炼炉中，加入纳米碳酸盐，同时从所述熔炼炉的底部通入惰性气体，升温至1680℃-1800℃直至完全熔化，保持40-60min。

3.根据权利要求2所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，各成分占总投料量的重量比例分别为：所述铝条16.67％-33.33％、所述工业纯铝61.25％-74.6％、所述工业纯硅2.97％-4.94％、所述工业纯铜0.97％-1.95％、所述工业纯铁0.43％-1.4％，所述纯金属0.17％-0.4％、所述稀土金属0.04％-0.09％。

4.根据权利要求3所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，所述稀土金属占总投料量的重量比例为0.05％-0.08％。

5.根据权利要求3所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，将所述工业纯铝锭、所述工业纯硅、所述工业纯铜、所述工业纯铁、所述纯金属和所述稀土金属加入熔炼炉之前于110℃-115℃干燥1-2h。

6.根据权利要求1所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，按重量百分比计，所述铝条包括：镁1.2％、锰0.78％、硅0.19％、铜0.14％、铁0.43％、铟0.03％、余量为铝。

7.根据权利要求1所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，所述铝条由以下方式制得：将废弃易拉罐破碎成1cm-5cm的条状铝条；将所述铝条经过风选设备进行第一次分离，分离出轻质杂质；将第一次分离后的所述铝条经过磁选设备进行第二次分离，分离出铁渣，然后将第二次分离后的所述铝条加热至80℃-120℃并进行揉搓；将揉搓后的所述铝条趁热加入苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液中搅拌8-15min，取出所述铝条放入无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌5-10min，清洗后于110℃-125℃环境下烘干15-20min。

8.根据权利要求7所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，所述第一混合液中，所述苯甲醇、所述乙酸和所述松节油的体积比为3-8:1-4:1-3。

9.根据权利要求7所述的再生铝晶粒细化工艺，其特征在于，所述第二混合液中，所述无水乙醇和所述乙酸乙酯的体积比为4-10:1-3。

10.一种再生铝处理工艺，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的再生铝晶粒细化工艺。