[发明专利]压铸模具的流道结构

说明书

本发明涉及一种流道结构，特别是涉及一种压铸模具的流道结构。本发明的压铸模具的流道结构，该压铸模具具有依序设立的流道结构、型腔及排气结构，该型腔的一端具有深孔，该流道结构局部的竖直截面面积沿汤料流向方向逐渐变小，该流道结构的进胶口呈单一流向，直着指向所述型腔位置，该排气结构的宽度略小于所述型腔的宽度。本发明的压铸模具的流道结构，在成型时深孔处不会成为流动的末端，型腔内的气体不会包裹在深孔处，型腔一侧的深孔处不再产生包风、冷料现象。

【技术领域】

本发明涉及一种流道结构，特别是涉及一种压铸模具的流道结构。

【背景技术】

一些金属工件通常会使用压铸的方式进行成型，如汽车的安全带芯轴。

请参阅图1所示，图1绘示了现有技术的一种压铸模具的流道结构示意图。该压铸模具所成型的产品10一端具有凸柱11，因此对应在模具上型腔的一端具有深孔，现有技术的压铸模具具有依序设立的流道结构12、紧邻流道结构12的型腔15、型腔15一侧的排气结构13，而所述深孔设于所述型腔15的一端。

目前的流道结构12是采用单一方向的进胶口14，指向深孔位置，由此可以利用角度因素使深孔位置迅速充填，从而靠充填速度使深孔位置中的空气及时排除，避免造成包风的现象。

然而，若产品10凸柱11的头端的胶位过薄，深孔位置中的汤料仍无法迅速充填，使得深孔内的空气无法排出，从而变成流动的模端，使得生产出来的产品10在深孔位置处造成包风、冷料现象。

有鉴于此，实有必要开发一种压铸模具的流道结构，以解决上述深孔位置处包风、冷料的问题。

【发明内容】

因此，本发明的目的是提供一种压铸模具的流道结构，能够解决现有技术压铸模具在型腔侧面具有深孔时，生产出来的产品易造成包风、冷料的问题。

为了达到上述目的，本发明的压铸模具的流道结构，该压铸模具具有依序设立的流道结构、型腔及排气结构，该型腔的一端具有深孔，该流道结构局部的竖直截面面积沿汤料流向方向逐渐变小，该流道结构的进胶口呈单一流向，直着指向所述型腔位置，该排气结构的宽度略小于所述型腔的宽度。

可选地，所述流道结构包括主流道及分流道，主流道与压铸模具的喷嘴连接，分流道的一端与主流道连接，另一端连接进胶口，所述主流道的竖直截面面积逐渐变小。

可选地，所述主流道的宽度沿流向方向由宽变窄。

可选地，所述主流道的厚度沿流向方向由厚变薄。

相较于现有技术，本发明的压铸模具的流道结构，由于流道结构的竖直截面面积逐渐变小，设计成渐变式，能够起到加速充填的作用，且将进胶口设计成单一地直着指向型腔位置，加大了充填的截面积，还将排气结构的宽度设计成略小于所述型腔的宽度，在充填过程中，加大了排气的截面积。由此，在成型时深孔处不会成为流动的末端，型腔内的气体不会包裹在深孔处，型腔一侧的深孔处不再产生包风、冷料现象。

【附图说明】

图1绘示现有技术的一种压铸模具的流道结构示意图。

图2绘示本发明的压铸模具的流道结构一较佳实施例的结构示意图。

【具体实施方式】

请参阅图2所示，图2绘示为本发明的压铸模具的流道结构一较佳实施例的结构示意图。

本发明的压铸模具的流道结构，该压铸模具所成型的产品100一端具有凸柱110，该压铸模具具有依序设立的流道结构120、型腔150及排气结构130，该型腔150的一端具有深孔成型凸柱110，该流道结构120局部的竖直截面面积沿汤料流向方向逐渐变小，该流道结构120的进胶口140呈单一流向，直着指向所述型腔150位置，该排气结构130的宽度略小于所述型腔150的宽度。