[发明专利]在热处理温差大的两工件之间焊拉筋板的方法

说明书

本发明公开了在热处理温差大的两工件之间焊拉筋板的方法，该方法为焊接对接工件A和工件B的前置工序，其中工件A的焊后热处理温度大于工件B，包括步骤：S1：对工件A和工件B的待对接处进行堆焊前的预热，预热后进行堆焊，堆焊过程中，利用堆焊层的预热温度，在工件A和工件B上预先焊接垫板；S2：对工件A和工件B上的所述堆焊层进行焊后热处理，垫板与工件的角焊缝也一并得到热处理；S3：将工件A和工件B置于待对接位置后，将拉筋板的两端分别焊接在工件A和工件B的垫板上；S4：在工件A和工件B之间进行打底焊；S5：拆除拉筋板。由于拉筋板与垫板之间的焊缝无需热处理，避免了热处理时，工件A的热处理温度对工件B的性能产生不利影响。

技术领域

本发明属于焊接技术领域，涉及产品组对时采用拉筋板固定的产品，可用于锅炉以及压力容器等产品的组对。

背景技术

随着电站辅机参数的提高，筒节材质在不断提高，目前的0号高加和二次再热蒸汽冷却器等产品中，过热段筒节用到了9Cr1MoV、2.25Cr1MoV等高等级材质，为了解决过热段筒节与管板对接后无法热处理的难题，目前主要采用的手段是分别在过热段筒节和管板侧堆焊奥氏体材质，分别热处理后再进行对接，对接之后不再热处理。

管板与筒节对接时，目前主要采用机动埋弧焊方法，该方法是将过热段筒节和管板分别放置在滚轮架4的两个滚轮上，由滚轮驱动工件转动完成焊接，由于两工件分别位于两个滚轮上，打底焊接时，很难保证两工件完全同步转动，在这种情况下由于打底焊缝很薄，会被拉裂。因此，为了保证打底焊接时两工件能同步转动，目前普遍会采用装焊拉筋板的方式先将两个工件(工件A 1、工件B 2)连接为一体(如图1所示)，之后工件再在滚轮架4上同步转动完成手工焊打底焊接，打底至一定厚度(一般为10-20mm)具有足够连接强度后，再拆除拉筋板采用机动埋弧焊焊接完成整个焊缝。

但是目前，采用焊接拉筋板连接两工件的方式常会引起以下问题：(1)由于管板和筒节具有较大的冷裂纹敏感性，因此焊接拉筋板时必须要先预热，否则很容易出现裂纹，由于拉筋板是间隔一定距离焊接一块，预热一般都是对焊接区域局部预热，但由于工件太大，预热时散热快，局部预热往往不能保证预热温度到位，这样将很容易出现裂纹，若整体预热则周期长、成本高；(2)由于筒节和管板在组装对接焊缝前已经完成了热处理，后续不再进行热处理，而拉筋板若直接与筒节和管板焊接，按标准规定需要进行热处理，且拉筋板去除后工件表面一般都会局部出现凹坑，需要对筒节和管板表面的凹坑进行补焊，补焊焊缝同样也需要热处理，这样大大增加了成本和生产周期；(3)由于过热段筒节的热处理温度较高，而管板的热处理温度较低，两者没有重合的热处理温度区域，而且拉筋板焊接位置距离焊缝很近，这样导致在过热段筒节上的拉筋板焊接位置进行上述热处理时，会影响到管板材料的性能。

发明内容

针对目前的拉筋板焊接方式存在的问题，即1)拉筋板焊缝容易出现裂纹，而整体预热又导致拉筋板焊前预热周期长、成本高；2)拉筋板焊缝(包括拆除拉筋板后工件的补焊焊缝)热处理成本高、周期长；3)热处理温度较高的工件的热处理会对热处理温度较低的工件的性能造成不利影响。本发明的目的在于，提供一种在通过焊接进行对接的工件之间预焊拉筋板的新方法，以克服上述目前拉筋板焊接方式所存在的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：在热处理温差大的两工件之间焊拉筋板的方法，该方法为焊接对接工件A和工件B的前置工序，其中工件A的焊后热处理温度大于工件B的焊后热处理温度且两者没有重合区间的热处理温度，包括以下步骤：

S1：对工件A和工件B的待对接处进行堆焊前的预热，预热后在工件A和工件B的对接处堆焊镍基或奥氏体材质的堆焊层，在堆焊堆焊层的过程中，利用堆焊层的预热温度，在工件A和工件B上待焊接拉筋板的位置预先焊接垫板；

S2：上述堆焊以及垫板焊接完成后，对工件A和工件B上的所述堆焊层进行焊后热处理，在该热处理的过程中，垫板与工件的角焊缝也一并得到热处理；