[发明专利]一种轧钢热送热装工艺

说明书

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，具体涉及一种轧钢热送热装工艺。

背景技术

连铸坯热送热装，是指在生产过程中，将高温合格板坯直接送到加热炉加热后进行“趁热轧制”，具有能耗少、效益好的显著优势。连铸坯热送热装技术于上世纪60年代末由美国提出，上世纪70年代初在日本得以实施并很快发展，随之在欧洲一些国家推广，我国是在上世纪90年代初开始正式应用的。节约能源、提高加热炉产量、加快轧制节奏、提高轧钢生产效率、减少板坯烧损、缩短物料流程和减少储坯空间等都是该项技术的优点，它还是实现工艺技术进步、节能减排、降本增效的直接措施。对于大型钢铁企业，连铸坯热送热装技术的应用程度已成为衡量其生产技术的新技术指标。然而，现有的热送热装技术仍具有一些缺陷，如钢水收得率和成材率较低，硬度较低且不均匀，板坯连铸、热轧困难，缺陷高，表面裂纹多等。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种轧钢热送热装工艺，能够提高钢水收得率和成材率，提高生产效率，提高轧钢强度和韧性，保证产品质量。

为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种轧钢热送热装工艺，包括转炉、连铸、切割、热送、热装、加热、轧制步骤，从转炉出来的钢水浇注成板坯，浇注过热度为12-15℃，拉速控制在0.8-1.0m/min；板坯经过在线定尺切割之后经热送辊道直接送至加热炉，热送辊道温度控制在600-800℃，板坯经过加热炉后，送入轧制。

优选的，所述加热炉中，加热段炉温为1150-1300℃，空气系数为1.0-1.1；均热段炉温为1150-1200℃，空气系数为0.8-0.9。

优选的，所述板坯在加热炉中停留时间为2.0-2.5h，板坯的出炉温度为1150-1200℃。

优选的，所述板坯采用两机架粗轧和四机架精轧，粗轧阶段采用四道次轧制，精轧阶段采用六道次轧制。

更为优选的，所述粗轧终轧温度为1150-1180℃，所述精轧终轧温度为900-950℃。

优选的，所述板坯在轧制后，采用高压水清理表面，高压水的工作压力不小于155MPa。

更为优选的，所述轧制后快冷，采用前端层流冷却模式，冷却速度为12-14℃/s，下线后风冷至90℃以下。

优选的，从转炉出来的钢水浇注成板坯，浇注过热度为13-14℃，拉速控制在0.9m/min。

优选的，所述热送辊道温度控制在750℃。

本申请技术方案所述轧钢的热送热装工艺包括有转炉、连铸、切割、热送、热装、加热、轧制步骤，从转炉出来的钢水浇注成板坯，板坯经过在线定尺切割之后经热送辊道直接送至加热炉，板坯经过加热炉后，送入轧制。其中控制板坯浇注的过热度和连铸过程中的拉速，其拉速和过热度匹配，能够提高钢水收得率和成材率的同时，提高生产效率；板坯经过在线定尺切割后直接热送热装入加热炉，无需进行缓冷或退火，板坯热装避免了板坯加热时裂纹的出现，使其加热质量满足轧制的要求；板坯轧制后，采用高压水处理，有利于除去轧钢表面的氧化铁皮，提高表面质量；轧制后快速冷却，避免轧钢中大尺寸粒子析出对韧性的损害。

与现有技术相比，本申请所述的轧钢热送热装工艺，能够提高钢水收得率和成材率，提高生产效率，提高轧钢强度和韧性，保证产品质量。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

本实施例所述的一种轧钢热送热装工艺，包括转炉、连铸、切割、热送、热装、加热、轧制步骤，从转炉出来的钢水浇注成板坯，浇注过热度为14℃，拉速控制在0.9m/min；板坯经过在线定尺切割之后经热送辊道直接送至加热炉，热送辊道温度控制在700℃，所述加热炉中，加热段炉温为1200℃，空气系数为1.0；均热段炉温为1180℃，空气系数为0.9，板坯在加热炉中停留时间为2.0h，板坯的出炉温度为1180℃，板坯经过加热炉后，送入轧制，所述板坯采用两机架粗轧和四机架精轧，粗轧阶段采用四道次轧制，精轧阶段采用六道次轧制，所述粗轧终轧温度为1170℃，所述精轧终轧温度为920℃，所述板坯在轧制后，采用高压水清理表面，高压水的工作压力不小于155MPa，轧制后快冷，采用前端层流冷却模式，冷却速度为13℃/s，下线后风冷至90℃以下即可。

在本实施例中，成品轧钢钢板性能检测结果为：厚度为20mm的钢板平均硬度为400HB，屈服强度为1250MPa，抗拉强度为1300MPa，延伸率为9.8％。