[发明专利]一种轨道客车的涂装方法

说明书

技术领域

本发明涉及涂装工艺技术，尤其涉及一种轨道客车的涂装方法。

背景技术

目前轨道客车车体表面的涂层通常是由底漆层1、腻子层2、中涂漆层3和面漆层4构成的复合涂层，如图1所示。其对应的具体涂装工艺参见图2，包括如下步骤：

在轨道客车车体表面喷涂底漆，通常是采用湿碰湿两遍相同的喷涂工艺。所谓湿碰湿(wet on wet)，是指喷涂的第一道漆膜还没有实干时就继续喷涂第二道漆膜的喷涂工艺，在底漆的涂装过程中，是先喷涂一遍、闪干10-20min后再重复喷涂一遍。具体可采用高压无气喷涂工艺，枪嘴口径为0.33-0.38mm、喷涂压力为48：1、喷涂黏度DIN6号杯(20℃)：60-80s、空气压力为0.4-0.7MPa。

底漆喷涂完成后进行干燥，可采用自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥24h以上；也可以加快干燥速度，比如在60℃左右下烘干2h以上，形成底漆层1，其厚度通常为60-100μm。

在防锈底漆干燥完成后，使用P80砂纸对车体表面的缺陷处进行打磨，然后多次刮涂粗号腻子，每次刮涂后对腻子进行干燥和打磨。可采取自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥4h以上，然后用P80砂纸打磨。腻子的刮涂次数可根据底漆层1表面平整度情况确定，一般是2-5次，最终形成腻子层2。

在腻子层2的表面实施中涂漆的涂装。目前，中涂漆的涂装通常采用“湿碰湿多遍喷涂”的涂装工艺，比如可使用空气辅助雾化高压喷涂机，喷嘴型号为413或者415、喷涂压力为30：1、喷涂黏度DIN6号杯(20℃)：25-40s、空气压力为0.4-0.7MPa，移枪速度(即喷涂速度)为20-40cm/s。或者也可以采用专利CN101456012A中公开的“喷涂中涂漆2-3遍，环境温度下闪干15min，65℃烘烤60min，膜厚度控制在35-50μm”的施工工艺。

对喷涂完成的中涂漆进行干燥，可采用自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥24h以上；也可以加快干燥，比如在60℃左右下烘干2h以上，形成中涂漆层3，其厚度通常是40-100μm。

根据中涂漆层3的表面平整情况，可选择对中涂漆层3表面进行修补，通常使用腻子修补中涂漆层3表面的缺陷，然后用P240砂纸打磨，使中涂漆层3的表面更加平滑，利于面漆的喷涂。但是此次修补仅限于局部缺陷修补，不能进行较大范围的腻子修补，否则容易造成后续面漆层失光、色差等问题。

在中涂漆层3表面的主色区喷涂第一道主色面漆，通常采用先虚喷一次，闪干后再实喷一次的工艺，具体可以使用隔膜泵喷涂机，喷嘴规格为1.1mm、空气压力为0.4-0.6Mpa、喷涂距离为150-300mm；也可以使用空气喷枪，喷嘴规格为1.3mm或1.7mm、空气压力为0.4-0.6Mpa、喷涂距离150-300mm。主色面的喷涂过程中，喷枪与应尽量与车体表面垂直，并且保持匀速喷涂。每次喷涂边缘与前次喷涂边缘重叠1/3-1/2。其中虚喷的喷涂速度为40-50cm/s，闪干10-20min后实喷，喷涂速度为20-40cm/s。

第一道主色面漆喷涂完成之后，对第一道主色面漆进行干燥，可采用自然干燥方式，即在常温下(25℃左右)干燥24h以上；也可以加快干燥，比如在60℃左右下烘干2h以上，主色面漆的厚度通常是40-100μm。

根据第一道主色面漆表面的平整度等情况，可以选择对第一道主色面漆进行修补，一般使用腻子修补主色面漆表面的缺陷，然后用P240砂纸打磨，使第一道主色面漆表面更加平滑。

在第一道主色面漆表面喷涂第二道主色面漆，喷涂完成后进行干燥，具体工艺与第一道主色面漆的喷涂及干燥工艺一致，第二道主色面漆的厚度控制在60-100μm。

出于车体美工设计要求，使用防护胶带或保护纸等对主色区进行保护，然后在色带区表面喷涂彩色的色带面漆。喷涂与干燥工艺与第一道主色面漆的喷涂及干燥工艺完全一致，色带面漆的厚度控制在60-100μm。主色面漆和色带面漆共同构成了面漆层4。

如果车体表面有多种颜色的色带，可以按照上述方式多次喷涂色带面漆。

上述轨道客车表面涂层的涂装工艺中，腻子层2表面存在着很多凹坑、刀棱、麻眼等缺陷，虽然中涂漆层3能够在一定程度上修补上述缺陷，但是仍旧不能达到理想状态，进而影响了面漆层4的涂装效果，涂装完成后的车体表面容易出现大量的针孔、虚涂、橘皮、砂纸痕等，或者出现了失光、色差等问题，进而影响了整个车体的外观，极易造成整体返工。