[发明专利]废旧橡胶热解处理方法

说明书

本发明公开了一种废旧橡胶热解处理方法，包括以下步骤，将废旧橡胶破碎成胶粒；将胶粒、降温催化剂、防焦催化剂和热传导介质投入到热解反应器内，加热物料在反应器的上部生成热解混合气体,在反应器的底部剩余废钢丝和碳黑；将热解混合气体输送至冷却塔，制得混合油气；将混合油气灌入气液分离罐，将热解油从气液分离罐的罐底输出至储液罐内，将热解气从气液分离罐的顶部输出到储气罐内。本发明能够较好地实现废旧橡胶热解的连续化，防止热解过程中结焦，避免废旧橡胶造成环境污染，实现资源的有效回收利用。

技术领域

本发明涉及一种废旧橡胶热解处理方法。

背景技术

废旧橡胶的传热性能差，在热解过程中会受热不均匀，在反应器内部物料温差可达到400℃以上时，靠近反应器内壁的物料温度有时甚至达到900℃左右，物料在这种温度下极易形成结焦与积碳，导致热解过程无法正常进行，须停车清理，严重影响了生产的有序进行。

发明内容

本发明提供一种废旧橡胶热解处理方法，能够较好地实现废旧橡胶热解的连续化，防止热解过程中结焦，避免废旧橡胶造成环境污染，实现资源的有效回收利用。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种废旧橡胶热解处理方法，包括以下步骤，

步骤一将废旧橡胶输送至破碎机，将废旧橡胶破碎成粒径15～35mm的胶粒；

步骤二按照质量份数将150～200份胶粒、8～12份降温催化剂、10～18份防焦催化剂和15～20份的热传导介质投入到热解反应器内，反应器内的压力为10～20Kpa，反应器内温度150～200℃加热物料20～40min后，保持反应器内的压力为10～20Kpa，反应器内的温度升高至300～400℃加热物料60～120min，在反应器的上部生成热解混合气体,在反应器的底部剩余废钢丝和碳黑；

步骤三将热解混合气体抽出输送至冷却塔，冷却降温至80～120℃，制得混合油气；

步骤四将混合油气灌入气液分离罐，将热解油从气液分离罐的罐底输出至储液罐内，将热解气从气液分离罐的顶部输出到储气罐内。

作为优选的技术方案，在所述步骤一前先对废旧橡胶进行高压风除尘，具体为使用压缩空气喷吹废旧橡胶的表面，吹落废旧橡胶表面附着的灰尘。

作为优选的技术方案，所述步骤二的所述降温催化剂为NiCl₂和分子筛至少一种。

作为对上述技术方案的改进，所述步骤二的所述防焦催化剂为按照质量份数将30～40份CaO或ZnO与20～35份TiO₂混合搅拌制得。

作为对上述技术方案的改进，所述步骤二的所述热传导介质为K₂O和Li₂O至少一种。

作为对上述技术方案的改进，所述步骤二投入胶粒、降温催化剂、防焦催化剂和热传导介质后，控制反应器的搅拌叶片搅拌，使各物料混合均匀后再加热。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述步骤二加热反应器内的物料时，反应器内温度150～200℃加热物料时，控制反应器的搅拌叶片以20～35转/min的转速搅拌物料；反应器内的温度升高至300～400℃加热物料时，控制反应器的搅拌叶片以45～60转/min的转速搅拌物料。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述步骤三中，先将热解混合气体抽出输送至脱硫塔进行脱硫，再将热解混合气体输送至冷却塔。

作为对上述技术方案的更进一步改进，所述步骤三后，排出热解反应器内残留的废钢丝和碳黑残渣，清理热解反应器。