[发明专利]一种叠层片式磁珠的制备方法

说明书

本发明涉及电子元器件领域，具体地说，涉及一种叠层片式磁珠的制备方法。本发明采用干法流延工艺用于生产叠层片式磁珠的上基板和下基板，采用湿法流延工艺用于生产内部介质膜，并结合丝网印刷工艺制作叠层片式磁珠的内部线圈，后道工序再采用等静压的方法保证干法和湿法的磁体收缩率的一致性。本发明解决了生产周期长，效率低的问题，同时还解决了叠层片式磁珠应力跳片的质量问题。本发明降低了磁珠的磁体收缩率，提高生产效率，缩短磁珠的生产周期，从15天缩短到12天以内。

技术领域

本发明涉及电子元器件领域，具体地说，涉及一种叠层片式磁珠的制备方法。

背景技术

磁珠就是一个填充磁芯的电感器，利用它的阻抗在高频下迅速增加的特性和磁性材料的电磁损耗机理来抑制和吸收高频噪声，从而达到抗电磁干扰的目的。叠层型片式磁珠是近年来发展起来的一种高新技术产品，随着工业自动化的发展，特别是现代通讯业(如手机等便携终端产品)的发展，叠层片式磁珠以其良好的磁屏蔽性、小型化等优势成为电子元件领域重点开发的产品。其应用范围涉及移动设备、电脑、服务器、个人导航系统、个人多媒体设备和汽车系统等。

然而，目前叠层片式磁珠的制备技术主要是采用瀑布流延的湿法流延工艺来制作其上基板和下基板的，由于湿法成型线采用的回转式轨道较长，走一圈需要10-20分钟，且每层瀑布流延的膜片厚度不能超过40微米，否则就会烘干不了而出现不良。而上基板和下基板的厚度都需要500微米左右，因此，光是做上基板和下基板都需要转用12-15圈，耗用时间约需120-300分钟。生产效率较低。同时，采用湿法流延工艺制作，所配制的浆料配方中，溶剂比例高达45-50％，磁体收缩率达到27-30％，烘巴块需要72-100小时，既拉长生产周期，也增加材料耗用和生产成本，由于收缩率大也容易引起叠层片式磁珠应力跳片的质量问题。

发明内容

为了解决上述湿法流延工艺生产叠层片式磁珠造成的生产周期长、效率低、收缩率大的问题。本发明提供一种干法流延和湿法流延工艺相结合的方法来制备叠层片式磁珠。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种叠层片式磁珠的制备方法，包括如下步骤：

(1)浆料的制备：

将磁导率均匀的铁氧体粉料与有机溶剂均匀混合，同时加入分散剂、增塑剂和消泡剂，通过高能球磨使浆料混合均匀；再加入粘合剂并进行二次球磨，各物质的质量百分比为：铁氧体磁粉40～65％，PVB粘合剂3～8％，有机溶剂30～45％，分散剂0～2％，增塑剂0～7％，消泡剂0～2％；

(2)干法流延：

采用高精密的钢带流延机来制备下基板和上基板，针对制备的流延浆料的流变特性，调整流延机刮刀与衬底间的距离为30-60微米；调整钢带速度为 500-800RPM，调整干燥过程中的烘干温度为80-100℃，保温时间为2-4分钟，可以得到干燥后的膜片，再将膜片按设计要求厚度叠压再一起，形成下基板和上基板。

(3)湿法流延：

采用一体化湿法成型生产线，在干法流延成型的膜片上，采用瀑布流延的方法，生产中间介质膜,膜厚为5-35微米；

(4)丝网印刷：

通过两台丝网印刷机交替印刷的方式，使导电银浆在介质膜片上形成具有指定设计形状的图案，使之形成电路或电路的组成部分，印刷后的图案与设计图案在尺寸形状上一致且具有均匀厚度，其厚度为1-3微米；印刷的顺序依次为：干法叠压下盖板，印刷下引出端，印刷点柱，湿法成型介质层，印刷内部线圈，印刷点柱，重复这些步骤直至完成设计内部线圈圈数，然后再印刷上引出端，干法叠压上盖板；

(5)等静压：