[发明专利]一种蒽油加氢裂化方法

说明书

技术领域

本发明属于煤化工业技术领域，尤其涉及一种蒽油加氢裂化方法。

背景技术

蒽油是煤焦油组分的重要一部分，近年来，煤焦油加氢在煤化工行业备受关注，以煤焦油各个馏分为原料加氢制备清洁燃料油已有报道。

蒽油是高温煤焦油蒸馏所得的馏分之一，其初馏点在220～260℃，终馏点在500～550℃，馏程较重，属重馏分范围。蒽油主要是由蒽、菲、咔唑、苊等化合物组成的混合物，大多为三环和四环以上的芳烃，密度(20℃)大于1.0g/m³，而且杂质含量高，尤其是氮含量在1wt％左右，甚至更高，氧含量较高，一般为0.9～1.3wt％，蒽油是一种不同于石油馏分的特殊原料。

目前蒽油的用途是用作碳黑原料或用于木材防腐油，或分离得到蒽、苊、菲、咔唑等产品，但上述方法的附加值都较低。现有技术中，中国专利文献CN101033409A采用两段加氢工艺，蒽油加氢精制后，将精制产物分馏，得到大于200℃馏分作为加氢裂化原料。但上述两种方法是以蒽油为原料，在加氢精制过程中会放出大量的热，存在装置温升大，操作不平稳的问题，而且容易引起催化剂结焦，影响催化剂的使用寿命。而且，所得精制生成油中氮含量＜400μg/g，这就要求选择耐氮能力强的加氢裂化催化剂，不但对加氢裂化催化剂的要求高，而且还限制了蒽油加氢裂化工艺的应用。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供了一种蒽油加氢裂化方法，该方法精制段温升小、操作平稳，该方法不但能使蒽油加氢生产轻质汽、柴油产品，而且使装置运转安全平稳，延长装置运转周期。

一种蒽油加氢裂化方法，采用以下步骤：

（1）原料蒽油分别从A、B两管道进入加氢精制系统,与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应；其中A管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器顶部进入反应器，B管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器中部进入加氢精制系统；

(2)步骤(1)加氢精制所得的生成油经热高压分离器进行气液分离；

(3)步骤(2)热高压分离器分出的液相产物进入热低压分离器进行进一步气液分离，热低压分离器分出的热低分油部分循环到加氢精制反应器；

(4)步骤(3)剩余部分热低分油进入加氢裂化反应器，在氢气存在下，依次经加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂反应后，得到加氢裂化产物；

（5）步骤(4)所得的加氢裂化产物与从热高压分离器分离出的气体进入冷高压分离器；

(6)步骤(5)冷高压分离器进行气液分离，分出的液体与热低压分离器分离出的气体进入冷低压分离器进行进一步气液分离，冷低压分离器分出的冷低分油部分循环到加氢精制反应器；

（7）将步骤(6)剩余部分的冷低分油，进行分馏，得各种产品和尾油。

步骤（1）所述的A管道中氢气与蒽油的体积比为1900-2100:1，蒽油的流量为8-9m³/h；所述B管道中氢气与蒽油的体积比为1800-1850:1，蒽油的流量为4-5m³/h。

步骤（3）所述的热低分油和步骤（6）所述的冷低分油循环回加氢精制反应器的总质量与原料蒽油的质量比为2-3:1；其中步骤（3）循环到加氢反应器中的热低分油和步骤（6）循环到加氢精制反应器中的冷低分油的质量比为1:1.5-2.5。

步骤（1）所述精制反应器中操作条件为：反应温度为260-280℃，压力为18.3-19MPa、液时体积空速为0.3～0.6h^-1；步骤（4）所述的加氢裂化操作条件,加氢裂化反应系统总压力为13-14MPa、反应温度为295-300℃、反应空速为0.9-1.0h^-1、氢油体积比为1900-2100∶1。

所述的加氢裂化反应区中，加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的装填体积分别占加氢裂化反应区催化剂总装填体积的30％～60％和40％～70％。

所述的加氢裂化催化剂反应区中，在加氢裂化催化剂下游装填后处理加氢精制催化剂，其装填体积占加氢裂化反应区催化剂总装填体积的2-5％。

步骤（1）所述的蒽油是高温煤焦油经蒸馏得到的产物，其性质如下：20℃密度大于1.0g/m³，芳烃与胶质总量为90wt％以上，氮含量大于1.0wt％，氧含量为大于0.9wt％。