[发明专利]蜂窝状金属及其制备方法以及含有其的汽车

说明书

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，具体的，涉及蜂窝状金属及其制备方法以及含有其的汽车。

背景技术

金属蜂窝板具有重量轻、强度高、刚性大、隔热隔声性能优异等一系列优点，镁合金密度小，并具有良好的比刚度、比强度、可循环再利用等非常明显优势，在减轻构件的重量方面发挥重要作用，具有非常广阔的应用前景。在汽车的外蒙皮、车身结构、车架结构、保险杠、座椅、车门等都是可行的应用零部件。

目前镁合金蜂窝芯的制备方法主要有：展开法、压力粘接成形法、压力钎焊成形法、拉伸法等。压力粘接成形法是先将材料辊轧或冲压成波纹板，然后再将波纹状材料叠合胶结而成。压力钎焊成形法，采用钎焊将波纹状材料叠合起来。拉伸法是先在材料上涂胶条，然后将材料叠合胶结起来，最后再将叠合胶结起来的材料拉伸成蜂窝。传统蜂窝状金属的开发面临的第一个技术瓶颈是镁合金板的加工问题。传统镁合金铸锭存在大量枝状晶、晶粒不均匀、夹杂含量多等原因，使得镁合金薄板材的加工质量不易保证、薄板材厚度不均匀。传统蜂窝状金属的第二个问题是蜂窝板之间的连接强度和工艺问题。

目前的蜂窝状金属工艺仍未克服传统蜂窝状金属的上述问题，因而，目前的蜂窝状金属技术仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种一体成型、壁厚较薄或者壁厚均匀的蜂窝状金属及其制备方法。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种蜂窝状金属。根据本发明的实施例，所述蜂窝状金属是一体成型的。发明人惊喜地发现，该蜂窝状金属一体成型，整体性好，强度高，不需要通过胶结形成，有效克服了现有蜂窝状金属胶结位置连接强度不高的技术问题。

根据本发明的实施例，所述蜂窝状金属的壁厚不小于0.5毫米。

根据本发明的实施例，所述蜂窝状金属是由镁合金形成的。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种制备前面所述的蜂窝状金属的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)提供蜂窝状泡沫塑料模样；(2)在所述泡沫塑料模样表面形成耐火涂料层；(3)将步骤(2)中得到的泡沫塑料模样进行造型；以及(4)在真空条件下将金属熔液进行浇注。发明人发现，通过该方法能够快速有效的制备获得前面所述的蜂窝状金属，且获得的蜂窝状金属是一体成型的，不需要胶结，整体性和强度显著提高，有效解决了传统蜂窝状金属之间的连接强度和工艺问题。

根据本发明的实施例，步骤(1)中，所述泡沫塑料模样是通过以下步骤制备的：a.利用聚丙烯形成蜂窝模型，所述蜂窝模型具有中空的腔室，所述腔室的形状呈蜂窝状；b.将聚苯乙烯粒料填充在所述腔室内，并将所述腔室封闭；c.将所述蜂窝模型加热至苯乙烯粒料发泡完成，并进行脱模处理，得到所述泡沫塑料模样。

根据本发明的实施例，步骤a中，所述腔室的厚度不小于0.5毫米。

根据本发明的实施例，步骤c中，所述加热是将所述蜂窝模型置于蒸汽中进行的。

根据本发明的实施例，步骤(2)进一步包括：(2-1)在所述泡沫塑料模样表面刷涂耐火涂料；(2-2)将步骤(2-1)中得到的泡沫塑料模样置于空气中自然干燥；(2-3)于40-60摄氏度下，将步骤(2-2)中得到的泡沫塑料模样烘干4-8小时。

根据本发明的实施例，步骤(3)中，所述造型是通过以下步骤进行的：在砂箱中填入底砂，并震实刮平；将步骤(2)中得到的泡沫塑料模样置于所述底砂上，填满型砂并微震30-60秒；将型砂与直浇道刮平。

根据本发明的实施例，制备蜂窝状金属的方法进一步包括：(5)对步骤(4)得到的浇注产品进行清理及再加工。

在本发明的再一方面，本发明提供了一种汽车。根据本发明的实施例，所述汽车的至少一部分是利用前面所述的蜂窝状金属形成的。前面描述的蜂窝状金属的所有特征和优点均适用于该汽车，在此不再一一赘述。

附图说明

图1显示了根据本发明实施例的蜂窝状金属的结构示意图。

图2显示了根据本发明实施例的制备蜂窝状金属的方法的流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。