[发明专利]一种生产铸钢轧辊的冷型及铸钢轧辊的生产方法

说明书

本发明公开了一种生产铸钢轧辊的冷型及铸钢轧辊的生产方法，属于铸造技术领域。所述冷型包括由下至上依次设置在浇注底座上的底颈、辊身冷型、冒口以及与冷型并列设置且与底颈相连通的浇注管路，所述辊身冷型为内腔直径相同、外表面为锥形且上端壁厚大于下端壁厚的筒状结构。所述生产铸钢轧辊的方法的工艺步骤包括，冷型设计、冷型喷涂、冷型组装、浇注成型。本发明将辊身冷型由同壁厚直筒冷型改为锥形冷型，使用本发明所述的方法可以增加冷型上部的保温效果，增加辊身温度梯度，降低辊身上部凝固速度，从而保证辊身位置实现顺序凝固。使用本发明可以减少铸造轧辊的内部缺陷，提高探伤质量。

技术领域

本发明涉及一种生产铸钢轧辊的冷型及铸钢轧辊的生产方法，属于铸造技术领域。

背景技术

铸钢轧辊辊身长度在800mm以上时，轧辊辊身部位凝固质量偏差，容易出现内部缺陷。造成此缺陷的原因是，浇注完毕轧辊辊身位置温度梯度小甚至无温度梯度，轧辊辊身上部凝固时间偏早，切断对辊身中部的补缩通道，导致轧辊辊身中部最后凝固区域得不到有效补缩。由此产生疏松缺陷，影响探伤质量。

当前，轧辊冷型为同壁厚直筒状冷型，冷型内腔直径相同，冷型壁厚相同，在浇注时使用此种冷型会导致轧辊辊身位置温度梯度小，凝固后轧辊内部质量较差。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种可以保证浇注后辊身内部凝固质量的冷型。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种生产铸钢轧辊的冷型，所述冷型包括由下至上依次设置在浇注底座上的底颈、辊身冷型、冒口以及与冷型并列设置且与底颈相连通的浇注管路，其特征在于：所述辊身冷型为内腔直径相同、外表面为锥形且上端壁厚大于下端壁厚的筒状结构。

进一步的，所述辊身冷型外壁的斜度为1:25～1:30。

进一步的，所述辊身冷型外壁上设置若干个槽底直径相同的环槽。

进一步的，所述环槽上包裹保温岩棉。

一种铸钢轧辊的生产方法，包括以下步骤，

1）冷型设计，根据轧辊产品的成品尺寸设计辊身冷型的高度以及辊身冷型内腔直径，以辊身冷型中间壁厚为基准，以设定的外壁斜度，设计辊身冷型外壁尺寸；

2）冷型喷涂，在辊身冷型的外壁车出若干个槽底直径相同且与喷涂机拖轮相匹配的环槽，将辊身冷型置于喷涂机上转动喷涂涂料；

3）冷型组装，按照由下至上的顺序在浇筑底座上依次设置的底颈、辊身冷型、冒口以及浇注管路，辊身冷型的壁厚端设置在上、壁薄端设置在下，在辊身冷型的环槽上包裹保温岩棉；

4）浇注成型，在一定的工艺条件下浇注成型。

进一步的，所述辊身冷型中间壁厚为210～220mm，外壁斜度为1:25～1:30。

进一步的，所述冒口与辊身冷型的长度比为1:1.2～1:1.5。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

本发明将辊身冷型由同壁厚直筒冷型改为锥形冷型，可以增加冷型上部的保温效果，增加辊身温度梯度，降低辊身上部凝固速度，从而保证辊身位置实现顺序凝固。

使用本发明可以减少铸造轧辊的内部缺陷，提高工件的探伤合格率，保证产品质量。

本发明中将冷型外壁锥面的斜度设计为1:25～1:30，经验证此斜度范围为合理的范围，可以实现使辊身顺序凝固的效果。

附图说明

图1是冷型结构示意图；

图2是辊身冷型示意图；