[实用新型]一种废旧轮胎胶粒裂解设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及化工领域，特别是涉及一种废旧轮胎裂胶粒裂解设备。

背景技术

胶粒裂解是废旧轮胎循环利用的重要步骤，在高温条件下轮胎中的橡胶级分分解成烃类和炭黒，这烃类经回收后加工成石脑油、柴油等作为燃油外卖。目前的轮胎或轮胎胶粒裂解多为批处理式裂解工艺，先将轮胎或轮胎胶粒装入裂解反应器，然后将其密闭，用氮气置换，外接热源将反应器升温，当达到一定温度(一般为400℃)后开始裂化，产生的油气由管线导出，经冷却后成为轮胎裂解油，维持反应器温度，直到不再产生油气为止，此时反应器内只剩炭黒等残渣，必须将反应器降温、置换后将残渣卸出，然后开始下一批料的裂解，这就是所谓的土法轮胎裂解。简而言之，其每外批物料处理过程均至少包括装料、升温、裂解、降温、卸渣五个步骤，其缺点是，其一，裂解和卸料过程中，跑损的油气和残渣会带来环境污染；其二，反应器的处理效率较低，第三、采用明火给反应器直接加热，该过程温度调节不方便，波动较大，而温度较高(一般在500℃左右)时，橡胶分解的这程会产生二噁英，严重污染环境。

实用新型专利201320839478.4中介绍了一种废旧轮胎胶粒连续裂解成套设备，所涉及的套管式反应器内管走反应物料，夹套之间走热载体，实现了间接加热和连续裂解，但对向反应器中输送物料和油气处理的技术内容公开不充分，没有实现原料的氮气密封，生产过程中原料夹带的氧与裂解产生的油气会混和生成爆炸气体，带有安全隐患；产生油气直接冷却成的混和油，其中含有石脑油组分、柴油组分和渣油组分，由于其油气中热裂解产物，含有稀烃，易缩合变质，生成成胶质和沥青质，堵塞分馏塔塔盘，给后续加工带来诸多不便。

有鉴于上述现有的废旧轮胎胶粒裂解设备及其裂解工艺存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型的废旧轮胎胶粒裂解设备，能够改进一般现有的废旧轮胎胶粒裂解设备，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经过反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本实用新型。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种废旧轮胎胶粒裂解设备及其裂解工艺，先将胶粒在进料输送管中用氮气隔离空气，避免氧气进入裂解反应器；胶粒在螺旋输送器的的作用下被送进管式反应器，该管式反应器为套管式，内管用于胶粒的加热的裂解，夹套内走热载体，热载体为反应提供稳定的热源，精准地控制反应温度，反应器内生成残渣由旋输送器排出、密闭冷却，并送入下游处理系统；生成油气由管道导出，直接进入分馏塔底部，分馏塔设有底部循环、中段循环和顶回流三个取热系统，塔顶设有回流罐，回流罐中的不凝气被抽空系统抽走送燃料气系统，油气分馏成渣油、柴油组分、石脑油组分和燃料气，抽空器的作用是为反应器提供负压，使裂化反应在微负压的条件下发生，以降低裂解温度。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种废旧轮胎胶粒裂解设备，其包括：胶粒料仓(1)、密封输送管(2)、裂解反应器(3)、螺旋输送器(4)、气相导管(5)、残渣出口(6)、分馏塔(10)、电机(16)；所述胶粒料仓(1)位于裂解反应器(3)一端的上方处，密封输送管(2)连通胶粒料仓(1)与裂解反应器(3)，所述密封输送管(2)的中部设置有氮气入口(7)；所述气相导管(5)位于裂解反应器(3)另一端的上方，且气相导管(5)连通裂解反应器(3)和分馏塔(10)底部；所述残渣出口(6)位于裂解反应器(3)下方，并与裂解反应器(3)贯通连接；所述裂解反应器(3)是由内管和外管构成套管，螺旋输送器(4)安装在所述内管内，所述内管与所述外管之间有供热载体流动的夹套；所述电机(16)位于裂解反应器(3)的端侧，并与裂解反应器(3)电性连接。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的废旧轮胎胶粒裂解设备，所述外管设置有热载体入口(17)和热载体出口(18)，其中所述的热载体入口(17)位于残渣出口(6)附近，而所述热载体出口(18)位于密封输送管(2)附近。

前述的废旧轮胎胶粒裂解设备，所述裂解反应器(3)是多程套管组成。

前述的废旧轮胎胶粒裂解设备，所述裂解反应器(3)是三程套管组成。

前述的废旧轮胎胶粒裂解设备，所述三程套管的上侧都分别连接有气相导管(5)，三个气相导管(51、52、53)汇合后连接到分馏塔(10)底部。