[发明专利]带有进料装置的冲床有效
申请号: | 201510366556.7 | 申请日: | 2015-06-28 |
公开(公告)号: | CN104907439B | 公开(公告)日: | 2017-06-30 |
发明(设计)人: | 黄河 | 申请(专利权)人: | 重庆协成五金制造有限公司 |
主分类号: | B21D43/06 | 分类号: | B21D43/06;B21D28/34;B21D28/26 |
代理公司: | 北京超凡志成知识产权代理事务所(普通合伙)11371 | 代理人: | 饶钱 |
地址: | 401520 重庆*** | 国省代码: | 重庆;85 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 带有 进料 装置 冲床 | ||
技术领域
本发明涉及冲压设备领域,具体而言,涉及带有进料装置的冲床。
背景技术
冲床就是一台冲压式压力机。在国民生产中,冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源,效率高,对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点。冲压生产主要是针对板材的,通过模具,能做出落料,冲孔,成型,拉深,修整,精冲,整形,铆接及挤压件等等,广泛应用于电子、通讯、电脑、家用电器、家具、交通工具(汽车、摩托车、自行车)的五金零部件的冲压及成型。
现有的冲床在对长条形的板材进行加工时,需要操作人员来推送或者辅助推送待加工的板材,导致人力成本高,且生产效率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种带有进料装置的冲床,以改善上述问题。
本发明是这样实现的:
本带有进料装置的冲床包括冲床本体和进料装置,所述冲床本体包括升降板、底座以及模具,所述模具包括设置于所述升降板上的上模板和设置于所述底座上的下模板,所述上模板上设置有冲头,所述下模板上设置有与所述冲头匹配的冲孔,所述进料装置包括设置于所述底座一侧的进料机台,所述进料机台上设置有滑轨和传动装置,所述滑轨靠近模具的一端紧贴所述下模板,所述滑轨上设置有与待加工板材匹配的滑槽,所述滑槽的底面与所述下模板的上表面位于同一水平面上,所述传动装置包括固定连接于所述进料机台上的电机、由电机驱动的两个链轮以及套设于两个链轮上的链条,两个链轮沿滑轨的长度方向间隔设置于滑槽的一侧,所述链条上固定连接有连接条,所述连接条远离链条的一端与待加工板材可拆卸连接。
作为优选的,所述进料机台上设置有与所述滑轨匹配的定位槽,所述滑轨通过螺栓可拆卸连接于所述进料机台上。
设置定位槽的目的在于使得进料机台和滑轨装配时可以快速确定相对位置,从而提高装配的便捷性;采用螺栓连接的目的在于方便滑轨的安装和拆卸。
作为优选的,所述滑槽的底部设置有多个凹槽,所述凹槽的长度方向与所述滑槽的长度方向相同,多个凹槽沿所述滑槽的宽度方向均匀间隔设置。
设置凹槽的目的在于减小待加工板材和滑槽底部的接触面积,从而减小两者的摩擦力,保证待加工板材在滑槽内的顺利滑动。
作为优选的,所述电机为步进电机,所述步进电机电连接有控制器,所述控制器电连接有触控屏。
采用步进电机的目的在于其可以实现精确的动力和位移输出;设置控制器和触摸屏的目的在于方便用户操作和控制,提高整个设备的自动化程度。
作为优选的,所述电机和链轮之间采用同步带轮传动。
采用同步带轮传动的目的在于其具有传动准确平稳,工作时无滑动,具有缓冲减振能力,维护保养方便的特点。
作为优选的,所述电机和链轮之间采用齿轮传动。
采用齿轮转动的目的在于其具有传动比较准确,效率高,结构紧凑,工作可靠,寿命长的特点。
作为优选的,所述底座上竖直设置有两根限位导柱,两根限位导柱分别设置于所述模具的两侧,所述升降板上设置有与所述限位导柱匹配的限位通孔。
设置限位导柱的目的在于限制上模板的下压路径,保证其沿垂直于所述底座上表面的方向下压,防止其下压过程中发生偏移,保证冲压的正常进行。
作为优选的,所述限位导柱上套设有阻尼弹簧,所述阻尼弹簧一端抵住底座上表面,另一端抵住升降板下表面。
设置阻尼弹簧的目的在于对下压的上模板产生缓冲和减震作用,有效减小上模板对下模板的冲击,从而延长下模板以及整个冲床的使用寿命。
作为优选的,所述底座上设置有与所述冲孔连通的废料腔,所述废料腔内对应所述冲孔的位置设置有清洁板。
其中,所述清洁板选用厚度为1mm左右的铝合金板,所述铝合金板放置于所述废料腔的底部;所述清洁板呈长方形,以便加工成型。
设置清洁板的目的在于方便金属废渣的清理。
作为优选的,所述清洁板的边缘设置有侧挡板,所述侧挡板垂直于所述清洁板,所述侧挡板上设置有排出口和用于阻挡所述排出口的开闭板,所述开闭板可拆卸连接于所述侧挡板上。
设置侧挡板的目的在于防止掉落的金属颗粒和废屑撞击清洁板后飞溅出废料腔,保证清洁板回收清理金属颗粒和废屑的效果。
本发明的有益效果是:
本带有进料装置的冲床采用增设自动进料装置的结构,可以有效实现待加工板材的自动进料和精确推动,从而降低操作人员的劳动强度,提高整个设备的生产效率。
附图说明
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