[发明专利]LF炉浅脱磷的精炼方法

说明书

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，具体地指一种LF炉浅脱磷的精炼方法。

背景技术

磷在钢中一般为有害元素，脱磷方法主要采用转炉冶炼去磷，但转炉冶炼如过程控制不当或出钢过程下渣均易造成钢包磷超标。钢包磷高常规挽救手段为钢水返回转炉二次处理去磷，对炼钢成本以及生产效率造成不利影响。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题提供一种LF炉脱磷的精炼方法，

为实现上述目的，本发明提供的LF炉脱磷精炼方法，它包括如下步骤：

(1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧40～42s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩；

(2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料：9～10Kg/t的转炉粒子钢、1.5～2.8Kg/t的矿石和2Kg/t的萤石，送电至炉渣化透；所述转炉粒子钢为转炉终点渣返回自然冷却后破碎颗粒，以质量百分比计，其主要成分为45～49％CaO、14～20％FeO，其余为杂质；

(3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至800～850NL/min，采用该气量搅拌10～15min，搅拌过程加入1～1.5Kg/t的转炉粒子钢、1～1.5Kg/t的矿石和1Kg/t的萤石粉铺撒至渣层，进行脱磷；

(4)脱磷完成后加入石灰1.5～2Kg/t以防止回磷。

作为一种优选方案，所述步骤(1)中钢水入LF炉后，底吹氧40s后切换至氩气源；所述步骤(2)中加入的转炉粒子钢焦比为10Kg/t、矿石焦比为1.8～2.8Kg/t和萤石焦比为2Kg/t；所述步骤(3)中将底吹氩流量升至830～850NL/min，采用该气量搅拌12～15min，搅拌过程加入的转炉粒子钢焦比为1.2～1.5Kg/t，加入的矿石焦比为1.2～1.5Kg/t；所述步骤(4)中加入的石灰焦比为1.8～2Kg/t。

作为又一种优选方案，所述步骤(2)中加入的转炉粒子钢焦比为10Kg/t，矿石焦比为2.8Kg/t、萤石焦比为2Kg/t；所述步骤(3)中将底吹氩流量升至850NL/min，采用该气量搅拌15min，搅拌过程加入的转炉粒子钢焦比为1.5Kg/t，加入的矿石焦比为1.5Kg/t；所述步骤(4)中加入的石灰焦比为2Kg/t。需注意的是钢水进站至脱磷期不允许添加任何脱氧剂、合金及包芯线。

本发明的优点在于：

其一，本发明通过在LF炉完成脱磷，避免了钢水回炉，降低了炼钢生产成本。

其二，本发明用主要采用转炉终点返回渣完成脱磷，有效地实现了资源的二次利用，具有良好的社会、经济效益。

其三，本发明辅助脱磷材料仅采用萤石、矿石、萤石粉等几种常规材料便完成了钢水脱磷的任务，药剂投入少，节约了成本。

其四，本发明工艺流程简单清晰，可操作性强，易于控制。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述。除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。

某品种熔炼成分标准为：熔炼成分w(P)％≤0.030％。

实施例1：

LF炉进站钢水初始磷含量：w(P)％：0.034％。

1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧40s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩。

2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料，造渣料选用转炉冶炼终点返回渣9Kg/t，(即转炉终点渣返回破碎，其主要成分为CaO：45～49％；FeO：14～20％)，矿石1.5Kg/t、萤石2Kg/t。送电至炉渣化透。

3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至800NL/min，采用该大气量搅拌10min，搅拌过程加入转炉粒子钢1Kg，矿石1Kg/t。萤石粉1Kg/t钢铺撒至渣层。

4)脱磷完成后加入石灰1.5Kg/t以防止回磷。

5)需注意的是钢水进站至脱磷期不允许添加任何脱氧剂、合金、包芯线。

搅拌后取样，钢包w(P)％：0.029％。

实施例2：

LF炉进站钢水初始磷含量：w(P)％：0.035％。

1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧41s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩。

2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料，造渣料选用转炉粒子钢9.5Kg/t，(即转炉终点渣返回破碎，其主要成分为CaO：45～49％；FeO：14～20％)，矿石1.8Kg/t、萤石2Kg/t。送电至炉渣化透。