[发明专利]一种减少铝卷由于头部卷径厚跃造成表面起折粘伤的方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属压力加工技术领域，具体涉及一种减少铝卷由于头部卷径厚跃造成表面起折粘伤的方法。

背景技术

随着中国航天及铁路的高速发展，对高精度铝板带材的需求越来越多，目前热连轧铝行业都在牺牲成材率来保证铝板带材的高质量，当采用热连轧轧机轧制厚规格时，头部在大张力卷取过程中出现阶跃厚度容易出现压痕或起折，尤其比较软的合金，出现压痕或起折的长度更长。这样就需要将头部很长的一部分铝板带材作为废料切掉，成材率大大降低。

经过分析发现：铝卷的头部卷取过程中，铝带头部在助卷器皮带张紧力作用下绕卷筒一圈后，卷取机和精轧末轧机已经完成建张，卷取电机进入张力闭环。当第二圈开始卷取时，铝带恰好经过铝带料头位置，此时卷径由卷筒直径D₀突然阶跃变化到D₁，其中D1＝D₀+H。因此卷取第二圈铝带的下表面在卷径厚跃位置会产生压痕和/或起折；当第三圈开始卷取时，铝带下表面对应在卷径厚跃位置会产生压痕和起折，因此铝卷内部可能有数圈在料头位置都会出现压痕和起折现象。当铝带成品厚度H>6.0mm时，热轧铝卷的内部多圈铝带在料头位置出现压痕和起折现象会非常明显，而且在后续冷轧工序的开卷和卷取过程中，这些缺陷会被遗传和放大，最终导致铝卷头部的大量铝带因表面粘伤而成为废料。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种减少铝卷由于头部卷径厚跃造成表面起折粘伤的方法，采用头部压薄，从薄到厚的变形区是一个楔形区，没有突变的厚度，减少减轻铝热连轧厚卷(H>6.0mm)内部数圈在料头位置的压痕和起折，减少因此而产生的表面粘伤，提高铝卷成材率。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种减少铝卷由于头部卷径厚跃造成表面起折粘伤的方法，该方法包括以下步骤：

1)生产成品厚度H>6.0mm的热轧铝卷时，需要将料头位置压至厚度h，h<6mm，通过计算机系统设定两种厚度的规程，分别为料头压薄规程和成品厚度轧制规程，并对PLC控制系统下发两套设定规程命令；

2)PLC控制系统收到成品厚度轧制规程命令后，立即向压下控制系统和速度控制系统发出执行成品厚度轧制规程设定命令；

3)成品厚度轧制规程设定完成后，辊缝恢复过程中的秒流量失衡由速度控制系统的AGC 速度补偿功能来予以自动补偿。因此速度控制系统提前投入AGC补偿功能，一旦监测到辊缝发生变化就改变上游轧机的速度来保证秒流量的相等；

4)PLC系统向各轧机发出执行料头压薄规程辊缝的设定命令，其中F4末架轧机为成品轧机；

5)料头压薄规程辊缝设定完毕，根据各轧机设定出口厚度的不同确定各轧机在辊缝恢复前需要轧出铝带的长度，当已加工长度大于所需加工的长度时，对应轧机的辊缝恢复到成品厚度轧制规程设定的该轧机辊缝，根据变形区的长度和末轧机的辊轧的速度确定辊缝的恢复时间，根据辊缝的恢复时间，计算出各轧机辊缝恢复速率，精轧机开始轧制；

6)当末架轧机辊缝从料头压薄规程设定辊缝抬起恢复到成品厚度轧制规程设定辊缝后，料头压薄规程完成，投入升速轧制，各轧机进入成品厚度轧制规程。

进一步的，所述步骤1)设定两种厚度的规程分别为：

成品厚度轧制规程：

设定F1、F2、F3、F4轧机辊缝宽度分别为：GAP_F1H，GAP_F2H，GAP_F3H，GAP_F4H；

设定F1、F2、F3、F4轧机辊轧速度分别为：SPD_F1H，SPD_F2H，SPD_F3H，SPD_F4H；

设定F1、F2、F3、F4轧机出口厚度分别为：XH_F1H，XH_F2H，XH_F3H，XH_F4H；

F1、F2、F3、F4轧机刚度分别为：C_F1，C_F2，C_F3，C_F4；

F1、F2、F3、F4轧机材料塑性系数分别为：Q_F1，Q_F2，Q_F3，Q_F4；

料头压薄规程：