[实用新型]硬软胶共模注射成型系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及注射成型系统，尤其是一种硬软胶共模注射成型系统。

背景技术

目前，成型软胶包硬胶产品（如手动、电动工具手柄等）大体上有两种途径，一是包胶法，即两套模两次成型法；二是双色模双色机成型法。下面分述这两种模具的优缺点：

先议包胶法。这是最传统也是最简单最通用的软硬胶产品方法。这种方法是分别设计出两套模具-硬胶模和软胶模，使用时分两步走，第一步是用一套硬胶模，用普通单色注塑机注射成型，硬胶模只做出硬胶产品，；第二步是用一套软胶模，模穴倒装，也用普通单色注塑机注射成型，成型时，先把硬胶半成品放入软胶模模穴里，从由半成品内侧向外注射出软胶部分。通常三板模细胶口，浇口可以开设多处，并且可以放在产品中间或者其它任意地方，这样做可以使硬软胶部分交联充分，粘和力高，且外观面上没有浇口。显然这种方法的优点是模具简单，注射成型工艺简便，产品外观好，软硬胶部分粘附力均匀。缺点是开发两副模具，占用两台设备两步分别成型，产出低，报废率高，成本高。

再说双色模成型法。这是当下最流行的双物料成型法，是用一副双色模在一台大型双色机上一次成型出双物料产品，上述的所谓的软胶包硬胶产品也能做。但是，受模具设计及设备限制，第二射即软胶部分成型的入口只能有三种选择：A）在产品外观面上；B）在产品外边缘侧面；C）在产品内侧边缘附近潜入。总之不能在产的内侧中间部位多处进胶，如果顾及外观设计，少用浇口，则包胶粘附力又不理想，如果在外观面上多点进胶，外观不好看。另一个缺点是，双色机台价格贵，双色模设计也较复杂，生产产品成本高。另一方面，机台及模具设计形式固定，限制了产品或者模具设计的灵活性。优点是一套模一台机生产，效率高，良品率高。

因此，如何设计一种模具，既满足包胶产品设计要求，又充分利用普通机台、达到生产成本低、产品质量稳定的硬软胶共模注射成型系统是业界亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种硬软胶共模注射成型系统，该系统只需使用一副模具，同时工艺上利用现有的普通注塑设备，即可达到现有技术中软胶包硬胶产品粘附力高、外观好、生产效率高低成本的效果。

本发明采用的技术方案是，设计一种硬软胶共模注射成型系统，包括：一副由动、定模芯及公共标准模胚平台的模具，一台移动式副射胶台及一台普通单色注塑机。

公共标准模胚平台由标准动模胚、标准定模胚、顶板顶杆组及旋转轴构成，定、动模芯分别置于标准定、动模胚内。

动模芯设于动模胚上开口朝向定模芯的空腔内，动模芯上设有两个形状相同且中心对称的动模硬、软胶模穴，旋转轴垂直于动模硬、软胶模穴的对称中心，旋转轴穿过动模胚与动模芯固定连接。

同样，定模芯设于定模胚上设有开口朝向动模芯的空腔内，定模芯设有分别与动模硬、软胶模穴配合的定模硬、软胶模穴；旋转轴推出动模芯、驱动动模芯旋转180度、拉回动模芯复位，动模硬、软胶模穴互换位置。

定模硬胶模穴侧面设有硬胶流道，动模胚内设有软胶主流道，动模芯背面设有与软胶流道连接的软胶分流道。软胶分流道上均匀排布有细入胶浇口。主浇口设置在动模胚的顶部。

定模硬胶模穴内设置有至少一组短胶孔针和长胶孔针，合模时短胶孔针与动模碰穿，动模的模穴内设有与长胶孔针配合的通孔，合模时长胶孔针与通孔插穿，通孔与软胶流道连通。

定模硬、软胶模穴分别设有独立的冷却水道。

顶板顶杆组件包括独立设置于动模胚内且中心对称的硬、软胶接力式顶针系统，设于软胶接力式顶针系统后侧的顶杆。

软胶接力式顶针系统位于动模芯的动模软胶模穴侧，其包括：设于动模芯后侧的顶针板，设于顶针板与动模软胶模穴之间的顶针组，一端固定于动模芯后侧、另一端活动穿过顶针板及模芯的复位杆，套于复位杆上的弹簧，限位联接于模芯的限位镙丝。

顶杆设置在动模胚内且位于动模软胶模穴侧，顶杆可推动该侧顶针板朝前运动。

硬胶顶出系统位于动模芯的硬胶模穴侧，结构与软胶侧相同，软、硬胶顶针系统联接着动模芯，随动模芯一起旋转180度。动模硬胶模穴侧的动模胚内不设顶杆。

软胶分流道设于动模芯背面，软胶分流道上均匀排布有细入胶浇口，主浇口设置在动模顶部；可以独立分流板的形式固定于模芯上。分流道板可以按浇口排布需要设计成“八爪鱼”般形状，以达到多点均布的目的。独立的顶针板组合则平行穿插于分流道之间。