[实用新型]汽车后副车架及其焊接定位系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车后副车架。

背景技术

汽车后副车架是汽车底盘系统中的重要承载件和连接件，其强度、刚度、疲劳等都有很高的要求，承受着汽车行驶中的转向、制动及垂直载荷。

后副车架存在多种结构形式，如框架形、马鞍型等，一般用于汽车独立后悬架中，主要为导向力杆件的相关承载连接作用，其中框架形的后副车架通常由前梁、后梁、左纵梁、右纵梁几个焊接总成零部件拼焊搭接，前梁一般为设计管状形或为前后片盒形焊接，前横梁焊接总成与纵梁进行焊接，由于前梁跨度大，片件焊接后前横梁变形较大，焊接配合由于是封闭形焊口，无法准确控制与纵梁焊接处配合位置，从而导致焊接质量不稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车后副车架及焊接定位系统，其焊接质量受前横梁焊接变形的影响较小。

为实现所述目的的汽车后副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁，后横梁的两端与左、右纵梁分别焊接，其特点是，前横梁的两端具有切割部以使前横梁的两端呈半开口形状，前横梁通过两端的切割部与左纵梁、右纵梁分别焊接，同时在前横梁的左端，左补片与前横梁、左纵梁分别焊接，在前横梁的右端，右补片与前横梁、右纵梁分别焊接，左补片、右补片上设置有配合定位型面以及焊接定位孔，左、右补片与前横梁的焊接为搭接焊。

所述的汽车后副车架，其进一步的特点是，左、右补片与左、右纵梁的分别焊接也为搭接焊。

所述的汽车后副车架，其进一步的特点是，前横梁为前、后片体成盒形焊接而成。

所述的汽车后副车架，其进一步的特点是，前横梁的两端的切割部为U形切割部，该U形切割部使得前横梁的两端呈U形半开口形状。

前述的汽车后副车架的焊接定位系统，其特点是，包括XY向定位机构、Z向定位机构以及补片定位机构，在前横梁的左端，XY向定位机构与左纵梁上前、后两个焊接定位孔配合以确定左纵梁在水平面上的位置，Z向定位机构与前横梁左端的一个定位孔配合以确定前横梁左端在竖直方向上的位置，补片定位机构与左补片上的焊接定位孔配合以确定左补片与左纵梁的相对位置；在前横梁的右端，XY向定位机构与右纵梁上前、后两个焊接定位孔配合以确定右纵梁在水平面上的位置，Z向定位机构与前横梁右端的一个定位孔配合以确定前横梁右端在竖直方向上的位置，补片定位机构与右补片上的焊接定位孔配合以确定右补片与右纵梁的相对位置。

由于补片与前横梁属于搭接焊，可以包容前横梁上端焊缝带来的较大变形，同时在补片上增加焊接定位孔，有效保证了补片与左、右纵梁的有效配合，内部调整焊接带来的变形公差，保证焊接质量稳定，因此可以降低焊接后零部件配合精度要求，改善焊接工艺，减少焊接变形并提高零件精度。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1为本实用新型一实施例中汽车后副车架(省略后横梁)的分解状态的主视图。

图2为图1中汽车后副车架的俯视图。

图3为图1中左补片的放大后的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，附图1至3均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。

图1和图2所示的汽车后副车架为一框架式副车架，其包括前横梁2、后横梁(在图中没有示出)、左纵梁32以及右纵梁31，后横梁的两端与左、右纵梁32、31分别焊接，前横梁2的两端具有切割部22、21以使前横梁2的两端呈半开口形状，前横梁2通过两端的切割部22、21与左纵梁32、右纵梁31分别焊接，同时在前横梁2的左端，左补片12与前横梁2、左纵梁32分别焊接，在前横梁2的右端，右补片11与前横梁2、右纵梁31分别焊接，左补片12、右补片11上设置有配合定位型面以及焊接定位孔120，左、右补片12、11与前横梁的焊接为搭接焊。配合定位型面在图3中包括横梁焊接避让槽121以及定位开槽122。

在图2中，仅以左补片12为例进行了说明，但可以据此理解到右补片11的形状或构造，二者实质上是对称的。