[发明专利]一种异形环件的成形方法

说明书

技术领域

本发明属于环形件挤压成形技术，具体而言就是一种应用于轻合金、黑色金属和有色金属成形领域，特别针对横向和纵向厚度不均匀的环件和管件的材料成形；针对截面形状多变、对称与非对称，以及周长与截面积比值大的环形件(即大尺寸薄壁环)的成形方法。

背景技术

在现代工业零件制造中，需要异形环件种类繁多，如图1～图5所示的外形分为三角形11、矩形12、梯形13、五边形14、椭圆形15的外凸型等异形环件，以及图6中内凹外凸型异形环件16，这些异形环件的内周长大，而料的边宽小。又如图7～9所示为横向和纵向厚度不均的管件17，图10、图11中也可以看到异形环件一18、异形环件二19的截面非对称。

这些异形环形零件在工作中要承受高载荷，高的力学性能和尺寸精度。需要一种高效率、高质量、高精度的先进制造工艺。目前国内此类零件主要加工方法有：采用板坯直接机械加工、铸造加工、冲压弯曲、卧式挤压机挤出，但这些加工方法受力学性能和设备条件要求限制，无法取得预期理想的效果。

(1)采用机械加工，工艺简单、方便，但材料利用率低、制造流程长，经济效益低，加工同时切割断这些部位的金属流线，降低了结构件强度，影响整机工作性能。

(2)若采用铸造工艺来生产该零件，可以直接浇注出工件几何形状，但由于晶粒组织粗大，组织内有微裂纹、砂眼及气孔等铸造缺陷，降低工件出成率和性能，废品率高，无法作为关重件使用。

(3)采用冲压弯曲工艺，用棒料、型材只能弯曲成等截面环类外形，不等截面无法弯曲；接口处进行焊接，焊缝强度低，易产生多种焊接缺陷，降低零件的承载能力，无法达到其整机性能要求。

(4)采用卧式挤压，需使用舌形模，挤压时，锭坯在强大的压力作用下被模子上的桥分流成几道金属流入焊合室，金属在焊合室中被重新焊合后流出模孔形成挤压件，

A、制品表面留有焊缝，无法作为关重件适应强度要求高的场所；

B、模具加工复杂，制造成本高，模具易损坏，经济效益低；

C、挤压时工作应力较高，对设备要求的吨位大，挤压件只能是等截面型材

因此，迫切需要一种高效率、高质量、高精度、高效益的先进制造工艺，尤其是在轻合金应用领域。而该技术是能够满足异形环件生产的整体性和横、纵向变化的挤压成形方法，能保证零件的外形和强度要求，作为关重件能够高强度工作环境中承受高冲击和疲劳载荷的作用。

发明内容

本发明提供一种针对横向和纵向厚度不均匀的环件和管件的材料成形方法，外形多变、截面非对称以及周长与截面积比值大的环形件，可成形零件的外形种类多，例如：三角形、矩形、梯形、五边形、星形、椭圆形以及内凹外凸型等各类外形。

本发明通过以下技术方案实现：

一种异形环件的成形方法，包括：镦粗-冲孔-撑扩成形-整形，具体为：

(1)、下料、将坯料进行镦粗；

(2)、对镦粗后坯件进行冲孔；

(3)、使用扩环机对冲孔后坯件进行扩环；

(4)、使用撑扩模具对扩环后坯件撑扩出近似所要求的外凸型异形环状件；

(5)、使用整形模具整形为最后所要求的外凸型异形环件。

进一步、在步骤(2)与步骤(3)之间增加一步，先对冲孔后的坯件进行扩口，再对扩口后坯件进行扩环。

进一步，步骤(4)所述的撑扩模具的凸模由圆形过渡到近似所要求的异形状。

进一步，步骤(4)与步骤(5)之间增加一步，在近似所要求的外凸型异形环件未从撑扩模具上取下之前，再使用靠模从外向内挤压近似所要求的外凸型异形环件，形成近似所要求的外凸内凹型异形环件；相应步骤(5)为使用整形模具整形为最后所要求的外凸内凹型异形环件。

进一步，步骤(2)对镦粗后坯件进行偏离中心冲孔；相应步骤(3)为使用扩环机对冲孔后坯件进行扩环；步骤(4)为使用撑扩模具对扩环后坯件撑扩出近似所要求的外凸型、横向、纵向非等壁厚的异形环状件；步骤(5)为使用整形模具整形为最后所要求的外凸型、横向、纵向非等壁厚的异形环状零件。

本案通过先在坯件上取孔，再撑扩出近似所要求的异形环状件，最后整形为最后所要求的异形环件，可以成形多种种类的异形环件，工艺简单，对制造设备要求不高，而且异形环件由整体材料塑变而成，既避免焊点、接头、厚度不均等缺陷的出现，又具有流程短、效率高、材料强度高的特点，可以作为关键零件应用于高强度、高耐磨的设备机构中。

附图说明：

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1是三角形异形环件的横截面图；