[实用新型]一种铸造底模冷却风盒装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造模具领域，更具体而言，涉及一种铸造底模冷却风盒装置。 

背景技术

目前，汽车铝合金轮毂铸造主要采用低压铸造方式生产，采用低压铸造，使得铝合金材料利用率高，轮毂的轮辋机械性能强，铸件毛坯重量与成品重量比值大等优点。但低压铸造也有其短板之处，主要在于其轮毂辐条的机械性能提升较困难，尤其是一些辐条细长、辐条数量较多、尺寸较大的轮毂产品，这些轮毂铸件一次性合格率都较低，大大增加了能源消耗和生产成本，这是因为低压铸造轮毂冷却顺序是从轮辋部位先冷却，辐条部位冷却顺序较晚，模具和铸件整体温度降低后补缩较困难，而细长的辐条更容易受冷却因素的影响，整个冷却过程中只要中间一个步骤出现异常都可能导致辐条的机械性能不理想，而轮毂的辐条则是性能试验主要的取样部位，也是轮毂的主要受力部位，其机械性能的重要性不言而喻，因此在现有的技术条件下如何提升辐条机械性能，又保证整体轮毂的机械性能不受影响是亟待坚决的技术问题。 

发明内容

本实用新型提供了一种铸造底模冷却风盒装置，只需简单修改现有冷却及铸造工艺，应用成本和技术难度较低，具有显著提高轮毂辐条的机械性能，且不会影响其他部位的机械性能。 

一种铸造底模冷却风盒装置，包括铸造底模、风盒、风盒支管、环气管、进气管，所述风盒呈矩形锯切掉一角后的直角梯形或直角梯形加矩形的组合体形状，每个所述风盒上开有1个进气孔及多个出气孔，进气孔连通所述风盒支管，所述风盒支管连通所述环气管，所述环气管连通所述进气管，所述风盒小口朝内大口朝外的焊接在所述铸造底模下表面上，且多个所述风盒成圆环状排列。 

所述风盒进气孔开设在临近小口端出气面上，进气孔两边开设有多个气孔，出气孔排列呈中间间距小两端间距大，且靠近直边的出气孔比靠近斜边的出气孔的孔间距大。 

所述风盒四个角上焊有四个等高焊接块。 

与现有技术相比，本实用新型的优点是：风盒的气孔准确的对准了需冷却的铸件辐条的底模，且中间密两头疏的排列结构使得各个出气孔气流均匀，辐条能够稳定的冷却，不会造成因局部受冷而导致各部位冷却不一而造成铸造缺陷问题，风盒采用方管锯切成等长的矩形，再锯切掉一个角，形成小口，再用铁板等将方管焊接成密封的风盒，再用模板加工出所需的进口孔和出气孔，使各个风盒一致。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图； 

图2是本实用新型的风盒主视图；

图3是本实用新型的风盒与管路的连接示意图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。 

一种铸造底模冷却风盒装置，包括铸造底模2、风盒3、风盒支管4、环气管5、进气管1，所述风盒3采用方管锯切掉一角后的直角梯形或直角梯形和矩形的组合体形状（如图2），再将面34、面35、面36用铁板密封焊接后形成风盒盒体，每个所述风盒3上开有1个进气孔31及多个出气孔，进气孔31连通所述风盒支管4，所述风盒支管4连通所述环气管5，所述环气管5连通所述进气管1，所述风盒3小口朝内大口朝外的焊接在所述铸造底模2下表面上，且多个所述风盒3按环气管5和风盒支管4位置排列成圆环状的。 

所述风盒3进气孔31开设在临近小口端出气面上，进气孔31两边开设有一列出气孔32和一列出气孔33，出气孔33排列呈中间间距小两端间距大，且靠近直边的出气孔32比靠近斜边的出气孔33的孔间距大。 

所述风盒3四个角上先焊接四个等高焊接块，以小口端的直角为基点，并使出气孔对准底模2的产品造型相应位置后焊接在底模上。