[实用新型]海底保温三相混输复合软管

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种海底复合软管，特别是关于一种用于具有保温功能的用于海底油、气、水混输的复合软管。

背景技术

传统的、常规的海底混输管道以钢管为主，整体的建造、安装和后续维护工作周期长、费用高，近年来国外兴起的钢塑复合软管由于防腐蚀性好、海底地形地貌适应性强、铺设速度快、费用低、不易结蜡并且能够重复利用等优点开始应用到海底油、气和水的输送上来。但是国外海底混输管道结构复杂且安装成本较高，后期维护周期长，费用高等，国产软管尚处于起步阶段，产品功能和结构比较单一，刚开始应用在输水、输气和输送凝固点较高的石油输送上。随着深海油气田的开发，待输送的介质成分和使用工况愈发的复杂，当输送介质的凝固点较低，输送距离长时需要考虑管线的保温性能，以保证到达输送终端时不会出现“凝管”现象。如果不采用具有保温结构的软管，只能大幅提高管线入口的温度，导致软管非金属层采用耐温性能更高的材料，从而增加原材料的采购费用和大幅提高配套设施维护费用。

本专利申请正是在这一背景下提出了海底保温三相混输复合软管。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种海底保温三相混输复合软管，通过所设有的保温层结构实现油、气、水介质在长距离输送过程，降低由于管体的热损失造成快速温降导致的凝管现象，并可有效地降低因没有保温层而提高入口温度，改用耐高温材料所产生的高额费用。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：

海底保温三相混输复合软管，其特征在于：设有骨架层、内压密封层、抗压铠装层、耐磨层、抗拉铠装层、保温层、中间包覆层、配重保护层、外包覆层组成，其中骨架层位于软管管体内部，由S型异型不锈钢互锁形成，内压密封层位于骨架层与抗压铠装层之间，内压密封层由热塑性塑料挤压冷却成型，抗压铠装层由抗压钢带正反双向螺旋缠绕成型，耐磨层位于抗压铠装层与抗拉铠装层之间，耐磨层由带状耐磨带缠绕成型，抗拉铠装层由抗拉扁钢正反双向螺旋缠绕成型，保温层位于抗拉铠装层与中间包覆层之间，保温层由真空玻璃微珠作为分散颗粒分散在聚丙烯基体中的带状结构螺旋缠绕成型，中间包覆层由热塑性塑料挤压冷却成型，配重保护层位于中间包覆层与外包覆层之间，配重保护层由抗压钢带正反双向螺旋缠绕成型，外包覆层由由热塑性塑料挤压冷却成型。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，通过所设有的保温层结构实现油、气、水介质在长距离输送过程，降低由于管体的热损失造成快速温降导致的凝管现象，并可有效地降低因没有保温层而提高入口温度，改用耐高温材料所产生的高额费用。

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

附图说明：

图1为软管结构示意图。

图中主要标号说明：

1—骨架层；2—内压密封层；3—抗压铠装层；4—耐磨层；5—抗拉铠装层；6—保温层；7—中间包覆层；8—配重保护层；9—外包覆层。

具体实施方式

    下面结合附图和实例，对本实用新型进行详细的描述。

如图1所示，骨架层1由不锈钢钢带通过锁扣机辊轧成S型互锁结构，作为复合软管的内部支撑结构，骨架层1完成之后转运至包覆挤出机挤出5mm -12mm厚度的热塑性塑料，完成内压密封层2的生产，转运至钢带抗压铠装层的生产线，通过钢带缠绕设备把厚度0.6mm-1.3mm、宽度50mm-80mm的钢带螺旋缠绕至内压密封层2之外，一般钢带采用正反双向缠绕，缠绕层数依内部设计压力而定，完成抗压铠装层3生产，设备附属的绕包机直接完成耐磨层4的生产，转运至扁钢抗拉铠装层的生产线，通过扁钢缠绕设备把厚度2mm -5mm、宽度6mm-12mm的扁钢按照工艺要求螺旋缠绕在耐磨层4的外径上，完成抗拉铠装层5生产，设备附属的绕包机直接再缠绕一层耐磨层4，保温层6通过专用绕包设备螺旋缠绕在抗拉铠装层5外径上，缠绕的厚度通过温降分析确定，缠绕角度需要满足弯曲半径和生产的工艺要求，且孔隙率不宜过大，中间包覆层7、外包覆层9按照内压密封层2的生产工艺进行生产，配重保护层8按照抗压铠装层3的生产工艺进行生产，即完成软管的生产。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。