[实用新型]一种翻车机系统推车机电缆立柱支撑结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢铁厂料场下料用翻车机系统中的推车机，尤其是涉及推车机上的电缆立柱结构。

背景技术

钢铁厂料场是用于原料下料的场所，其中，一般采用翻车机对铁路运输过来的原料进行下料。翻车机工作时，常常需要采用推车机进行货运车厢的推动。推车机运行时，是靠电缆系统进行供电。

现有的推车机装置，包括推车机车体，竖直向上设置在推车机车体中部的电缆立柱，水平设置于电缆立柱上方的滑轨，配合设置在滑轨上的多个电缆滑车，依次通过各个电缆滑车和电缆立柱连接到推车机上行走电机的电缆，滑轨下方成排依次设置有起点机械限位结构、原位信号传感器、原位减速传感器、加速信号传感器、终点减速传感器、终点信号传感器和终点机械限位结构，所述电缆立柱上端部对应上述起点机械限位结构、终点机械限位结构以及各传感器设置有感应块，其中，为了尽量避免滑轨过长，所述起点机械限位结构和原位信号传感器之间间隔距离以及终点信号传感器和终点机械限位结构之间间隔距离均为300mm，该距离可以确保正常情况下的限位效果。

上述推车机工作时，通过电缆供电给推车机上的行走电机，行走电机带动推车机前行，电缆滑车沿滑轨跟随推车机车体移动以保持供电。其中，各传感器与感应块之间采用接近开关的方式采集信号，传感器和感应块根据需要可以互换位置，起点机械限位结构和终点机械限位结构位于感应块行走方向上采用接触碰撞的方式强行限位。各传感器采集的信号分别与推车机上行走电机电路连锁实现加速、减速和停机等控制。

这种现有结构中，由于滑轨高度位置需要避开货运车厢顶部高度，故设计得较高，连同推车机车体上的电缆立柱也对应需要设置得较高。这样，电缆立柱顶部会放大车体振动的距离，电缆立柱上端前后晃动较大，造成传感器与感应块之间感应距离产生变化，引起感应延迟或信号失灵等现象，会使得感应块与终点机械限位结构相撞，造成电缆立柱下部松动。进而又进一步加大了电缆立柱顶部的振动距离，如此恶性循环，最终造成事故。

故如何更好地提高推车机电缆系统的安全性，成为有待考虑的问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是，怎样提供一种结构更稳定，不易产生晃动的翻车机系统推车机电缆立柱支撑结构，进而提高推车机电缆系统安全性。

为了解决上述技术问题，本实用新型中采用了如下的技术方案：

一种翻车机系统推车机电缆立柱支撑结构，包括竖直向上设置在推车机车体中部的电缆立柱，其特征在于，所述电缆立柱后侧设置有斜向支撑杆，所述斜向支撑杆上端与电缆立柱上部固定，斜向支撑杆下端与推车机车体固定。

本实用新型中，在电缆立柱后侧设置有斜向支撑杆加强支撑。这是由于电缆立柱随推车机前行时，推车机处于负载状态，其向前撞击的惯性更大，电缆立柱所受冲击力较大，故在电缆立柱后侧再增设斜向支撑杆，可以更好地确保电缆立柱能够承受向前撞击的较大冲击力，提高电缆立柱支撑强度。

作为优化，所述推车机车体中部固定设置有基础钢板，所述电缆立柱下端焊接固定在基础钢板上。这样，在推车机车体中部固定设置了基础钢板，再将电缆立柱下端焊接固定在基础钢板上，这样使得电缆立柱下端与推车机车体连接更加牢固，支撑强度更高，电缆立柱上端不易产生晃动而导致感应延迟传感器。同时也使得当电缆立柱上端被撞击时，电缆立柱不易产生松动，故极大地提高了电缆系统安全性。

作为进一步优化，所述基础钢板整体呈半包围式结构并向下卡接在推车机车体中部，再采用螺钉穿过基础钢板和推车机车体实现固定。这样优化后，基础钢板与推车机车体之间的固定更加可靠，提高电缆立柱的稳定性。

作为再一步优化，所述电缆立柱下端前后方向还分别设置有三角衬板，三角衬板一侧与电缆立柱固定设置，另一侧与推车机车体及基础钢板固定。这样，可以进一步提高电缆立柱的稳定性，当推车机车体振动时，电缆立柱上端前后晃动的距离更小，减少了感应延迟现象的产生。

综上所述，本实用新型具有结构简单，电缆立柱结构更稳定，支撑强度高，整体安全性更高的优点，提高了推车机电缆系统安全系数。

附图说明

图1为一种采用了本实用新型结构的推车机。

具体实施方式

下面结合一种采用了本实用新型结构的推车机及其附图对本实用新型作进一步的详细说明。