[实用新型]一种金刚石磨削刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种磨削工具，具体地说是一种金刚石磨削刀具。

背景技术

现有金刚石磨削刀具包括有基体和焊接在基体上的金刚石刀头，焊接加工时，需要在金刚石刀头与基体的焊接面涂上焊剂，加入银焊片，然后加高温高压，使金刚石刀头、银焊片、基体的接触面融为一体。这种结构不仅需要昂贵的银焊片作为中间介质，而且需要在高温高压的条件下进行焊接，导致原材料成本高，电力能源消耗大。另外，刀头的焊接是根据图纸标注的位置由人工进行焊接，这种工作方式使得焊接的位置不易控制，易导致终产品上各刀头位置不准确，从而影响金刚石磨削刀的动平衡量。实际生产中，经常出现因动平衡量过大而需通过工人测试后重新确定焊接位置，然后返工重新添加银焊片进行焊接，由此严重影响生产效率，耗时耗力的同时增加了产品的生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种金刚石磨削刀具，以解决现有金刚石磨削刀具生产成本较高、产品质量无法保证且生产效率低下的问题。

本实用新型是这样实现的：一种金刚石磨削刀具，包括有基体和焊接在所述基体上的若干金刚石刀头，在所述金刚石刀头下底面固接有纵截面为“凸”字型的连接块，在所述基体上开设有容置所述连接块的凹槽。

所述凹槽自基体外缘向内开设，外口开放，内口封闭。

所述凹槽为斜向的条状凹槽，所述凹槽的槽线与金刚石磨削刀具的旋转方向的切线呈钝角。

在所述连接块的上顶面设置有若干齿刺。

所述基体包括有中心部位突起的中心凸台和外圆环平台，所述凹槽均布在所述外圆环平台上。

在所述中心凸台上均布有若干圆孔。

本实用新型在金刚石刀头下底面固接连接块，在基体上开设容置所述连接块的凹槽，由此，通过将连接块嵌入凹槽的方式使金刚石刀头安装于基体上。这种简单的连接结构使得安装刀头时定位更加精确，刀头在基体上的分布更加均匀，因而磨削刀具进行磨削时更加平稳。这种结构设计也可减少刀具加工时工人的劳动强度，从而可提高生产效率，还可减少能源消耗量。

本实用新型凹槽自基体外缘向内开设，外口开放，内口封闭。采用此种结构设计，在基体外缘上开放的外口使得刀头的安装更加方便，而封闭的内口则对刀头下部的连接块起到限位作用，防止其在向心力作用下向内滑脱。

基体上凹槽倾斜方向的设计，使得磨削刀具在磨削过程中，依靠向心力的作用即可使金刚石刀头不会自凹槽外口滑脱。

本实用新型通过在连接块上顶面设置若干齿刺，使得金刚石刀头和连接块的连接更加紧固。

本实用新型所设计的刀头和基体的连接结构，使得更换刀头的操作简便易行，由此可有效避免现有的焊接结构所带来的因刀头损坏而导致的整个刀具废弃的问题，从而有效减少基体的浪费，进而显著降低磨削刀具的使用成本。通常情况下，本实用新型中的基体可重复使用10到15次，因此，大面积推广本实用新型将带来明显的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是连接块的结构示意图。

图3是基体的结构示意图。

图中：1、基体，2、金刚石刀头，3、中心凸台，4、外圆环平台，5、圆孔，6、连接块，7、凹槽，8、齿刺。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括有基体1和接于基体1上的金刚石刀头2。

其中，金刚石刀头2下底面上设置有纵截面为“凸”字型的连接块6。具体地，在金刚石刀头2冷压成形时，将连接块6接于金刚石刀头2下底面，然后再进行热压成形。考虑金刚石刀头2和连接块之间的连接牢固程度，可在连接块6上顶面设置若干齿刺8（图2所示），通过冷压成型使连接块与金刚石刀头2形成嵌接结构，这种嵌入式连接结构使得金刚石刀头2和连接块6连接的更加紧固。

图3所示，基体1包括有中心部位突起的中心凸台3和外圆环平台4。在中心凸台3上均布有若干用于排屑和减重的圆孔5。在外圆环平台4均布有与连接块6相配合的凹槽7。凹槽7自基体外缘向内开设，外口开放，内口封闭。在生产加工时，只需将金刚石刀头2下部的连接块6通过凹槽7的外口嵌入到凹槽7内，即可以完成金刚石刀头2与基体1的连接。如图3所示，该凹槽7为斜向的条状凹槽7，凹槽7倾斜的方向即凹槽7的槽线的方向与金刚石磨削刀具的旋转方向的切线呈钝角，这样，磨削刀具进行磨削时，金刚石刀头2受向心力的作用下，不会自凹槽内滑出。

本实用新型的金刚石磨削刀具在金刚石刀头2损坏后，基体1还可重复使用10到15次，所以海外客户在金刚石刀头2损坏后，可以只订购金刚石刀头2，从而减轻了运输重量，降低了物流费用，进而降低了用户的使用成本，相应地，也就提高了本实用新型的市场竞争力。