[实用新型]开关面板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及电气领域，特别是涉及一种开关面板结构。

背景技术

现有技术的开关面板如图1至图4所示，开关面板包括底板1、绝缘垫片2、双面胶3、金属框4和装饰板5，开关面板的组装过程为：先将双面胶3粘贴到金属框4的背面，然后将两片绝缘垫片2黏贴到金属框4的背面，再将底板1与金属框4扣在一起由双面胶3粘贴固定，通过铆压工装将金属框4与底板1铆接固定（铆接柱设置在金属框背面），底板1、绝缘垫片2、双面胶3、金属框4组装成底板组件，最后将装饰板5粘接到底板组件上的金属框4上。

现有结构的开关面板存在如下技术问题：1）金属框为锌基合金压铸成型，成型后需要打磨、抛光、表面电镀金属铬，并需保证零件整体平面度和表面质量。因此，生产工艺较为复杂，导致金属框废品率较高，达到30%，并进一步导致金属框单位成本偏高，且生产及供货周期长；2）底板组件组装较为困难，需要将金属框和绝缘垫片通过双面胶与底板粘接，然后通过铆压工装将金属板和底板铆接固定。双面胶粘接过程效率低下，且铆压过程中一次只能铆压一个铆接柱，4个铆接柱共需要铆压4次，整个操作过程不确定性较高，操作复杂，从而导致开关面板生产周期长、生产成本高。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单、设计合理的开关面板结构，其组装过程简单、生产周期短，质量易控制，且成本低。本实用新型实现上述目的所采用的技术方案是：

一种开关面板结构，包括依次叠放的底板、塑料支架和金属板；

所述底板上设置有热熔柱，所述塑料支架上与所述热熔柱相对应的位置设置第一通孔，所述金属板上与所述热熔柱相对应的位置设置第二通孔，所述热熔柱穿过第一通孔和第二通孔，所述热熔柱与金属板铆接固定。

较优地，所述塑料支架由ABS塑料注塑而成。

进一步地，所述塑料支架的表面进行镀铬处理。

较优地，所述底板上设置多个所述热熔柱，分布在所述底板的周侧；

所述塑料支架上与多个所述热熔柱相对应的位置设置第一通孔，所述金属板上与多个所述热熔柱相对应的位置设置第二通孔。

较优地，所述热熔柱外径为2mm～3mm。

较优地，所述第二通孔的孔径为3mm～4mm。

较优地，所述第二通孔为锥形沉头孔；

所述锥形沉头孔的锥角为60°～90°。

较优地，所述热熔柱高度为2mm～4mm。

较优地，所述金属面板为铝合金板或锌合金板或不锈钢板。

较优地，所述开关面板结构还包括装饰板，所述装饰板粘接在与所述热熔柱铆接固定后的所述金属板上。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的开关面板结构，在外观和手感上与现有结构的开关面板没有明显差别，且生产更加简单、快速，成本低，产品质量易控制。底板组件由现有结构的5个零件减少为3个零件，且底板组件只需要将3个零件按顺序叠放，然后使用热熔工装热熔铆接即可，整个组装过程简单，能更好地控制底板组件质量和减少生产周期。

用镀铬的塑料支架代替现有结构的金属框，塑料支架使用ABS注塑成型后表面电镀金属铬，注塑工艺大幅度提高塑料支架的尺寸精度、平面度和表面质量，其生产周期短，零件合格率提高到90%以上。同时，镀铬支架的塑料支架的成本大幅降低，成本比现有金属框节省80%。

金属板采用不锈钢板，即可保证开关面板结构的本身强度要求，又可满足开关面板结构的质量要求，且成本低、加工简单、供货周期短。

附图说明

图1为现有技术的开关面板立体示意图；

图2为图1所示开关面板的分解示意图；

图3为正面方向观察图1所示开关面板的底板组件的立体示意图；

图4为背面方向观察图1所示开关面板的底板组件的立体示意图；

图5为本实用新型的开关面板结构一实施例的立体示意图；

图6为图5所示开关面板结构的分解示意图；

图7为正面方向观察图5所示开关面板结构的底板组件的立体示意图；

图8为背面方向观察图5所示开关面板结构的底板组件的立体示意图；

图9为图6中A部的局部放大图；

图10为图6中B部的局部放大图；

图11为热熔工装铆接图7所示底板组件的接热熔柱示意图；

图12为图11中C部的局部放大图；

其中，

1底板；11热熔柱；2绝缘垫片；3双面胶；4金属框；5装修板；

6塑料支架；61第一通孔；7金属板；71第二通孔；8热熔工装。

具体实施方式