[实用新型]一种立式电池电芯成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池机械设备，具体涉及一种立式电池电芯成型机。 

背景技术

现有的大多数电池生产厂家对电池的电芯成型大都采用筒内成型和筒外成型的两种方式，首先电池电芯筒内成型的方式一般由三或四工位的卧式电芯成型机通过直接挤压电芯粉料压进锌筒内腔，其次电池电芯筒外成型的方式一般由三或四工位的立式电芯成型机通过利用成型的粉模将成型的电芯送进锌筒内腔。 

现有技术产生以下缺点：1、采用卧式电池电芯筒内成型的方式对电池的电芯重量控制精度性能差，不能保证电池的使用寿命；2、机械传动不平稳，输送电芯性能差；3、工作盘耐磨与防腐性能差，对电芯入筒定位精度差；4、生产效率低，生产成本高；5、机械运转频率高，设备零部件磨损快，使机器的维修率高。 

导致原因：1、主要是电池电芯筒内成型的方式由于电芯粉料通过直接挤压的形式压进锌筒内腔而成型的，压进后退出有一个断料过程，在断料过程会出现有时断多有时断少的现象，而造成电芯重量不均匀误差值一般在±0.5g左右；2、现有立式电芯成型机由于主传动轴上的齿轮与偏心轮都是采用单或双键槽定位的形式，一般设备运转一定时间后单或双键槽定位会出现配合间隙过大的现象，造成机械传动性能差，输送电芯有时能输送到锌筒内有时不能输送到锌筒内的情况；3、现有立式电芯成型机工作盘材料都是采用灰口铸铁，由于灰口铸铁内部组织十分疏松其耐磨与防腐性能差，对电芯入筒时的定位精度差；4、现有电池电芯筒内成型与筒外成型的方式都是采用三或四工位的生产形式，每次只能完成三或四个电池电芯的输送，所以生产效率低，生产成本高；5、要达到生产线配套生产需求500至600只/分钟时，三或四工位的电芯筒内成型与筒外成型方式只有提高其传动转速来实现，当提高其传动转速后由于机械运动频率过高往往容易造成设备的各零部件磨损得快，使机器的维修率高。 

实用新型内容

本实用新型旨在在于至少在一定程度上解决上述技术问题之一。 

为此，本实用新型的发明目的在于提供一种对电池的电芯重量控制精度高的电池电芯成型机。 

为实现上述发明目的，本实用新型采用如下技术方案，一种立式电池电芯成型机，包括主动电机、主传动轴、输送电芯粉料机构和电芯成型机构，所述主动电机与主传动机构连接，所述输送电芯粉料机构与电芯成型机构连接，所述电芯成型机构与主传动机构连接，所述主动电机上设置有气刹抱死装置，主电机采用气刹抱死装置，能将电芯顺利、准确地输送到锌筒内腔里。 

本实用新型的进一步改进在于，所述电芯成型机构包括升降轴、压板、挤压粉杯、挤压棒、成型粉模，所述升降轴的下端与设置在主传动轴上偏心轮连接，升降轴的上端固定连接有压板，压板上设置有挤压棒，挤压棒下方设置有挤压粉杯，挤压粉杯的下方固定设置有成型粉模，先采用挤压棒将挤压粉杯里的电芯粉料挤压到成型粉模后，再通过成型粉模输送成型了的电芯到锌筒内腔里，这样先挤压再通过成型粉模输送电芯的结构，本实用新型将卧式电池电芯成型机改为立式结构，既可保证电芯的密度又能确保电芯重量的精度，电芯重量误差值一般控制在±0.1g左右。 

本实用新型的进一步改进在于，所述偏心轮的内径上设置有花键槽，主传动轴与偏心轮通过花键定位，每次都能将电芯顺利、准确地输送到锌筒内腔里。 

本实用新型的进一步改进在于，所述输送电芯粉料机构包括拉杆、棘爪、棘轮、传送带和料斗；所述拉杆一端与压板连接，另一端与棘爪连接，棘爪与棘轮连接，传送带设置在棘轮轴上，料斗设置在传送带上方。 

本实用新型的进一步改进在于，还包括输送机构，所述输送机构与所述电芯成型机构相配合动作；所述输送机构包括伞齿轮机构、拨轮、槽轮、转盘和粉模固定盘；所述伞齿轮机构设置在主传动轴上，拨轮与伞齿轮机构连接，槽轮与拨轮连接，转盘设置在槽轮上，粉模固定盘设置在转盘上。 

本实用新型的进一步改进在于，所述粉模固定盘上设置有八组成型粉模，每组成型粉模包括呈弧形设置的五个成型粉模。 

还包括电芯入筒机构，所述电芯入筒机构包括输入转盘电机、输入转盘、工作盘、送料棒、输出转盘电机、输出转盘，输入转盘和输出转盘分别与与工作盘连接，所述输入转盘与输入转盘电机连接，输出转盘与输出转盘电机连接，所述工作盘的周向上均匀分布有与粉模固定盘上粉模等量的工作位。

所述工作盘采用254SMO超级不锈钢加工而成。 

本实用新型的有益效果，