[实用新型]一种具有排气功能的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型模具，具体涉及一种具有排气功能的成型模具。

背景技术

国家标准(GB/T1043-93)的塑料硬质塑料简支梁冲击试验方法，需提供具有相同标准尺寸的五个待测试试样。传统用于此类力学性能测试的试样，是采用机械切削的方法来制备的。由于试验试样的精度要求较高，要保证误差在±0.2mm的精度范围内。而要达到上述精度要求，其加工过程十分困难，且费时费力。目前，制备此类待测试样多采用加工精度较高的模具法。但由于一些模具结构不够合理，使得采用塑料、铸型尼龙及橡胶等原料在模具内成型时，模腔内或制品中的空气不能排走，造成加工的试样出现困气、夹水纹、缺肉、毛刺及气孔等缺陷。特别是卧式结构的模具，产品在成型过程中还会出现收缩、气泡等缺陷。根本无法用于本试验方法的测定，导致试样大量报废，加工成本也随之增加。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种具有排气功能的成型模具，它能有效地消除产品的缺陷、提高试样的成品率，降低加工成本。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种具有排气功能的成型模具，该模具由基座、基座上部的模具主体和夹具组成；模具主体包括：垂直固定在基座上部的模具壳体、可拆卸的活动侧挡板以及在两者围成的腔内垂直于基座安装的、将内腔分隔成多个模腔的隔离带；在每个隔离带的下部开有通向各模腔的沟槽，在两端模腔的外侧壁上，开有与该模腔相通的排气孔，在模腔内后侧壁的竖向中间位置上，水平安装有长度与模腔后侧壁宽度相同的凸体，在模具主体上部设有储料槽，槽底有通向各模腔的进料口；将侧挡板固定在模具壳体上的夹具，安装在模具主体的外侧。

进一步的，所述夹具是由金属材质制成的凹槽形结构，其侧面设有紧固螺杆。

进一步的，所述的储料槽是由设在模具壳体及侧挡板上端的倾斜面组合构成。

进一步的，所述的凸体采用底面固定在模腔后侧壁上的楔形凸体。

进一步的，所述的凸体采用底面固定在模腔后侧壁上的长方体凸体。

本实用新型由于采用了在模腔的隔离带上开有沟槽，在两端的模腔的外侧壁有排气孔，就使得各模腔与外界相通。这样，原料在模具主体的模腔内成型过程中，就很容易地将存在于模腔内及原料中的气体直接从模腔的工作面排除。有效地消除了气体对试样造成的缺陷。同时，由于组合后的模具主体是立式结构，所以也消除了卧式模具在成型过程中产品出现的缺陷。从根本上提高了产品的质量，降低了试样的报废率，加工成本大大降低。

附图说明

图1为本实用新型的模具壳体内部的结构示意图；

图2为本实用新型采用的楔形凸体的结构示意图；

图3为本实用新型采用的长方体凸体的结构示意图；

图4为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

由图1-图4可见，本实用新型由不锈钢材质的基座9、基座9上部的金属模具主体及模具主体外侧的夹具11组成；模具主体包括：垂直焊接在基座9上部的模具壳体3、可拆卸的活动侧挡板10以及在两者围成的腔内垂直于基座9安装的、将内腔分隔成5个模腔5的4根隔离带7；模腔5的尺寸，与国家标准(GB/T1043-93)塑料硬质塑料简支梁冲击试验方法中试样的标准尺寸相同，其长度(即模腔的横向长度)为10mm，宽度(即模腔的纵向宽度)为4mm，高度(即模腔的竖向高度)为80mm；在每个隔离带7的下部开有通向各模腔的沟槽8，在两端模腔5的外侧壁上，开有与该模腔相通的排气孔4；为了在试样上形成符合实验要求的缺口，在模腔5内后侧壁的竖向中间位置上，水平安装有长度与模腔5后侧壁宽度相同的凸体6。为实现分别适用于A、B、C型缺口试样的成型，凸体6可采用如下形状及规格：A型：采用底面13固定在模腔5后侧壁上的楔形凸体，顶角角度θ为45°，顶角为圆弧半径为0.25mm的圆角，高为模腔宽度的1/5即0.8mm。B型：采用底面13固定在模腔5后侧壁上的楔形凸体，顶角角度θ为45°，顶角为圆弧半径为1mm的圆角，高为模腔宽度的1/5即0.8mm。C型：采用底面14固定在模腔5后侧壁上的长方体凸体，宽为2mm，高为模腔宽度的1/3即1.33mm；在模具主体上部还设有储料槽2，是由设在模具壳体3及侧挡板10上端的倾斜面组合构成，槽底有通向各模腔的进料口1，原料可从此进料口1进入模腔内；模具主体外侧安装有将侧挡板10固定在模具壳体3上的夹具11。侧挡板10为长方形立板，是在模具壳体3前侧开口处与壳体3对接。夹具11是由金属材质制成的凹槽形结构，其侧面设有紧固螺杆12。加工试样时，将侧挡板10贴合在模具壳体3开口处，将4个金属夹具11的凹槽分别扣在模具主体两侧的上、下端，旋紧螺杆12，将两部分紧固在一起，此时，将原料倒入储料槽2，通过进料口1进入模腔进行成型加工，冷却成型后，松开螺杆12，打开金属夹具11，取下侧挡板10，将成型的试样取出备用。