[实用新型]一种用于ABS试验台的气路系统压容特性模拟装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及商用汽车气压式ABS硬件在环仿真试验台，具体涉及应用在ABS硬件在环仿真试验台上的气路系统压容特性的模拟装置。

背景技术

防抱死制动系统ABS的使用大大提高了汽车的制动安全性，对于商用汽车而言尤为明显。但用于商用车的气动ABS系统涉及传统气压制动系统、ABS气压调节阀、轮速传感器、电子控制单元等多个子系统，系统复杂，功能繁多。事实证明，对于这类复杂的汽车电控系统开发相应的硬件在环仿真试验台至关重要，可以全面检验电控系统的性能，提高产品质量，缩短开发周期。

目前国内外开发的气压式ABS试验台普遍缺乏对ABS调节阀到制动器之间的气路系统压容特性的模拟。有些气压式ABS试验台直接选择某车型的气路系统安装在试验台上，该做法尽管针对这种车型而言比较真实，但车型变化时适应能力很差，更换也极不方便。理论分析和试验都表明，从ABS气压调节阀开始到制动器之间的气路“压力-容积”特性决定了制动压力的传播特性。建立一种能够快速适应各种车型气压制动系统的气路系统压容特性模拟装置是本实用新型解决的主要问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提出了一种利用计算机控制的气路系统压容特性模拟装置，可以模拟任意气压制动系统从ABS气压调节阀到制动器之间气路的“压力-容积”特性。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案实现，结合附图说明如下：

一种用于ABS试验台的气路系统压容特性模拟装置，由气缸座1、活塞3、电机5、绝对式转角传感器6、活塞端盖12和压力传感器11组成，所述气缸座1固定在电机5上，所述活塞3与活塞端盖12密封装配，活塞3通过花键与气缸座1内壁间隙配合，活塞3将气缸座1内腔分隔为左右两个封闭腔室，活塞3与电机5输出轴采用螺纹连接，并与电机5输出轴共同构成螺母丝杠运动副，所述绝对式转角传感器6装在电机5后输出端，所述压力传感器11装在左封闭腔室的气缸座1上，并与气缸座1之间密封连接。

在左封闭腔室的气缸座1上设有与ABS气压调节阀相通的进气口13，在气缸座1右端设有注油孔7，在活塞3右端面上设有通气孔8。

所述绝对式转角传感器6的旋转部分与所述电机5后输出端以单键连接，所述绝对式转角器6的非旋转部分与所述电机5后端外壳以过盈配合方式连接。

所述注油孔7为三个，均匀分布在气缸座1的右端，与气缸座1上的花键槽相通。

所述活塞端盖12与活塞3之间用沉头螺栓2连接，中间用橡胶密封垫9密封，压力传感器11与气缸座1通过螺纹连接，用O型密封圈10密封。

所述花键为3根，均布在活塞3的外壁上。

一种用于ABS试验台的气路系统压容特性模拟装置，利用ABS试验台的控制计算机确定从ABS调节阀到制动器之间气路系统的“压力-容积”特性；控制计算机采集压力传感器11上的压力信号，经过低通滤波后查询气路系统压容特性数据表，获得期望的当前工作腔室的容积；同时通过绝对式转角传感器6测量当前活塞3在气缸座1内的位置，计算工作腔室当前实际的容积；工作腔室实际容积与期望容积的差值，经过PID控制器输出PWM指令给电机控制系统，控制电机5转动，改变工作腔室体积，实现任意的气路压容特性的模拟。

“固联”是指将两个部件相对位置固定，如果其中一个移动，另一个随动，相对位置不变。

本实用新型具有以下技术效果：

采用本实用新型气路系统压容特性模拟装置，可以解决商用汽车气动ABS试验台上统一模拟ABS调节阀到制动器之间气路系统压容特性的难题，使ABS试验台硬件部分的制造可以标准化。在更换被测车型时，无需更换此车型相对应的气压制动管路系统，而仅采集此车型的气路压容特性，利用本实用新型所述的计算机控制方法实现气路系统压容特性的模拟，大大缩短ABS测试的准备周期。

附图说明

图1是本实用新型提出的气路系统压容特性模拟装置结构示意图；

图2是图1中所示A-A向局部视图；

图3是本实用新型提出的气路系统压容特性模拟装置的工作过程示意图；

图中：1—气缸座，2—沉头螺栓，3—活塞，4—紧固螺栓，5—电机，6—绝对式转角传感器，7—注油孔，8—通气孔，9—橡胶密封垫，10—O型密封圈，11—压力传感器，12—活塞端盖，13—进气口。

具体实施方式

下面结合图所示实施例进一步说明本实用新型的具体内容及使用过程。